ООО «Группа компаний «Трансстрой»

СТО 001-2006

Стандарт организации

Защита маталлических конструкций мостов
 от коррозии методом окрашивания

Москва
2006

Предисловие

1. РАЗРАБОТАН ОАО «ЦНИИС» (канд. хим. Наук Ф.Б. Глазман, доктор техн. наук Г.С. Рояк, кандидаты техн. наук И.В. Грановская, Д.С. Алексеев, инженеры Б.И. Ройтман, B.C. Добкин при участии ФГУП «ВНИИЖТ» (инж. Г.М. Молгина) по заданию ООО «Группа компаний «Трансстрой».

2. ВНЕСЁН Департаментом развития технологии и стандартизации ООО «Группа компаний «Трансстрой»

2. ПРИНЯТ И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ ООО «Группа компаний «Трансстрой» от 28 июня 2006 г. № ГК/ПН-28.

3. СОГЛАСОВАН Управлением по строительству мостов «Мостострой» ОАО Корпорация «Трансстрой», Управлением проектных работ и инженерной подготовки производства ОАО Корпорация «Трансстрой», Управлением проектирования и инженерной подготовки производства ЗАО «Инжиниринговая корпорация «Трансстрой», ОАО «Мостостройиндустрия», Филиалом «Центр обследования и диагностики инженерных сооружений» ОАО «РЖД», ОАО «Гипротрансмост», ОАО «Институт Гипростроймост», ООО «Инспекция по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций (Мостовая инспекция).

4. Разработка стандарта организации предусмотрена статьёй 13 Федерального закона «О техническом регулировании» от 27.12.2002 № 184-ФЗ.

5. Настоящий стандарт разработан в соответствии с ГОСТ 1.1-2002 «Межгосударственная система стандартизации. Термины и определения» и ГОСТ 1.5-2001 «Стандарты межгосударственные. Правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации». Разделы 3-7 настоящего стандарта гармонизированы с отечественными и международными нормативными документами. В них учтены основные положения международного руководства ИСО/МЭК 21:1999 «Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов».

6. Протоколы испытаний лакокрасочных материалов и Технические условия на них находятся у разработчика Стандарта ОАО ЦНИИС.

7. Введен взамен СТП 001-95*

Нумерация соответствует оригиналу

Содержание

СТО 001-2006

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Утверждён и введён в действие распоряжением ООО Группа компаний «Трансстрой» от 28 июня 2006 г. № ГК/ПН-28.

Дата введения 2006-06-30

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на окрашивание металлических конструкций мостов, предназначенных для эксплуатации в условиях воздействия на них различных климатических факторов и агрессивной среды.

В стандарте приведены характеристики лакокрасочных покрытий и требования по их нанесению как на заводе-изготовителе, так и на строительной площадке.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.010-80 ЕСЗКС. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Методы контроля (с Изменениями № 1, 2).

ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения (с Изменениями № 1-4).

ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации (с Изменением № 1).

ГОСТ 9.401-91 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов (с Изменением № 1).

ГОСТ 9.402-2004 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием.

ГОСТ 9.407-84 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида (с Изменениями № 1, 2).

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны (с Изменением № 1).

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности (с Изменениями № 1, 2).

ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности (с Изменениями № 1, 2, 3).

ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности (с Изменением № 1).

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация.

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования (с Изменением № 1).

ГОСТ 12.4.028-76 ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия (с Изменениями № 1, 2).

ГОСТ 12.4.068-79 ССБТ. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования.

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики (с Изменением № 1).

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия (с Изменением № 1).

ГОСТ 8420-74 Материалы лакокрасочные. Методы определения условной вязкости (с Изменениями № 1, 2).

ГОСТ 9980.1-86 Материалы лакокрасочные. Правила приёмки (с Изменением № 1).

ГОСТ 9980.2-86 Материалы лакокрасочные. Отбор проб для испытаний (с Изменением № 1).

ГОСТ 9980.3-86 Материалы лакокрасочные. Упаковка (с Изменениями № 1, 2, 3).

ГОСТ 9980.4-2002 Материалы лакокрасочные. Маркировка (с Изменением № 1).

ГОСТ 9980.5-86 Материалы лакокрасочные. Транспортирование и хранение.

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии (с Изменениями № 1, 2, 3).

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды (с Изменениями № 1-4).

ГОСТ 17269-71 Респираторы фильтрующие газопылезащитные РУ-60м и РУ-60му. Технические условия.

ГОСТ 19007-73 Материалы лакокрасочные. Методы определения времени и степени высыхания (с Изменениями № 1, 2).

ИСО 8501-1:1988. Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень ржавости и степень подготовки стальной основы после полного удаления прежних покрытий.

3. Технические требования к лакокрасочным покрытиям

3.1. Лакокрасочные покрытия должны быть стойкими к воздействию климатических факторов в районах с умеренным и холодным климатом и к агрессивности окружающей среды.

3.2. Группы условий эксплуатации покрытий по первой категории размещения (на открытом воздухе) по ГОСТ 15150 в различных макроклиматических районах приняты в соответствии с ГОСТ 9.104 и изменением № 1 к нему. Обозначение макроклиматических районов эксплуатации лакокрасочных покрытий в соответствии с ГОСТ 15150 приведено в табл. 1.

Таблица 1

3.4. Внешний вид покрытия должен соответствовать V классу по ГОСТ 9.032. Покрытие не должно иметь пропусков, трещин, сколов, пузырей, кратеров, морщин и других дефектов, влияющих на защитные свойства.

4. Системы покрытий

4.1. Системы покрытий по ГОСТ 9.401 (число слоев, толщина покрытия, режимы сушки, сочетаемость грунтовок, эмалей и шпатлевок) устанавливается СТО 001-2006 и указывается в проектной документации на окрашивание металлоконструкций в зависимости от условий эксплуатации и требований настоящего стандарта.

4.2. Системы покрытий металлоконструкций, предназначенные для эксплуатации в районах с умеренным и холодным климатом, должны отвечать требованиям ГОСТ 9.401 и назначаться по табл. 2 в зависимости от условий эксплуатации для первой категории размещения (на открытом воздухе) по ГОСТ 15150.

Перечни лакокрасочных и вспомогательных материалов приведены соответственно в справочных приложениях А и Б.

4.3. Системы покрытий для металлоконструкций в зависимости от условий эксплуатации и технических возможностей производства предусматривают выбор лакокрасочных материалов для окрашивания на заводе-изготовителе и на монтажных площадках.

4.4. Для защиты наиболее подверженных коррозии элементов проезжей части целесообразно применять комбинированные металлизационно-лакокрасочные покрытия, состоящие из металлизационных цинковых или алюминиевых покрытий с последующей пропиткой лакокрасочными материалами или системы покрытий на основе цинкнаполненных протекторных грунтов.

5. Технологические процессы получения лакокрасочных покрытий

5.1. Общие положения

5.1.1. Технологический процесс получения лакокрасочного покрытия металлоконструкций включает выполнение операций по окрашиванию на заводе-изготовителе и на монтажной площадке.

5.1.2. Выбор технологического процесса получения покрытия производится в зависимости от системы покрытий в соответствии с данными табл. 2.

5.1.3. Процесс получения лакокрасочного покрытия металлоконструкций проводится в соответствии с технологическими картами.

Таблица 2

Системы покрытий для защиты металлических конструкций от коррозии в различных условиях эксплуатации

 

Примечания.

1. Применение систем покрытий 16 - 18 не допускается для пролетных строений, предназначенных для эксплуатации в районах с холодным климатом.

2. Допускается применение других систем защитных покрытий, не указанных в табл. 1, после проведения соответствующих испытаний и по согласованию с заказчиком.

3. Системы защитных покрытий № 31 и 33 для ортотропной плиты, балластных корыт, пешеходных и служебных дорожек.

4 Системы Jcosit обладают стойкостью в воде, морской воде, сточных водах, маслах, жирах, парах кислот и щелочей, растворах солей обледенителей.

5. Характеристики У1, УХЛ1, ХЛ1 - см. табл. 1.

6. Система № 19 для внутренних поверхностей не подверженных УФ воздействию.

5.2. Подготовка и окрашивание металлоконструкций на заводе-изготовителе

5.2.1. Технологический процесс окрашивания на заводе-изготовителе включает последовательное выполнение операций по подготовке поверхности металлоконструкций, их грунтованию и окрашиванию покрывными лакокрасочными материалами в зависимости от принятой схемы окрашивания и сушки каждого слоя покрытия.

5.2.2. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения металлоконструкций, температура окружающей среды должна быть не ниже 15 °С, а относительная влажность воздуха - не более 80%.

Подготовку поверхности и хранение металлоконструкций можно проводить и на открытом воздухе при температуре окружающей среды не ниже 5 °С. При этом температура подготовленной стальной поверхности к окрашиванию должна быть на 3 °С, выше точки росы.

5.2.3. Подготовка поверхности металлоконструкции должна состоять в её обезжиривании и очистке от окислов (окалины, ржавчины, сварочных брызг и других загрязнений).

5.2.4. При наличии окалины или ржавчины на поверхности металлоконструкций ее удаляют травлением или механической обработкой с предварительным или одновременным обезжириванием.

В отдельных случаях по согласованию с заказчиком допускается окрашивание по плотно сцепленной окалине при наличии положительного заключения по испытаниям лаборатории, аккредитованной в установленном порядке, для конкретной системы лакокрасочного покрытия и конкретных условий эксплуатации.

5.2.5. На поверхности металлоконструкций, подлежащих к подготовке к окрашиванию, не допускаются заусеницы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, прижоги, остатки флюса.

5.2.6. Подготовленная под окрашивание поверхность должна соответствовать 1-й степени обезжиривания и 2-й степени очистки от окислов. Технические требования к качеству поверхности и технологии её подготовки устанавливаются ГОСТ 9.402 или ISO 8501-1.

5.2.7. При использовании грунтовки Temaprime ЕЕ допускается подготовка поверхности конструкций до степени Sa 2 по ISO 8501-1:1988. По согласованию с производителем грунтовки Temaprime ЕЕ допускается подготовка поверхности конструкций до степени Sa 1, по сварным швам St 2 и значения шереховатости окрашиваемой поверхности в пределах 20 - 70 мкм.

5.2.8. Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочных покрытий, должен отвечать требованиям ГОСТ 9.010.

5.2.9. Не допускается попадание на подготовленную поверхность элементов металлоконструкций воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.

5.2.10. Качество очистки поверхности от окислов (окалины, ржавчины) и загрязнений непосредственно перед нанесением покрытий должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 3.

5.2.11. После подготовки поверхности металлоконструкции ее, как правило, незамедлительно окрашивают. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием не должна превышать 24 ч.

5.2 12. При использовании грунтовок Stelpant-Pu-Zink и Stelpant-Pu-Oxid, ЦИНОТАН и Temaprime ЕЕ допускается увеличение перерыва между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки до 72 ч при хранении конструкций в цеховом отапливаемом помещении и исключении возможности попадания влаги и агрессивных компонентов на подготовленную поверхность.

Для грунтовки Temaprime ЕЕ указанный перерыв может быть увеличен более 72 ч по согласованию с инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций (Мостовая инспекция) и при соответствии поверхности требованиям п. 5.2.3.

Таблица 3

Технические требования к качеству поверхности перед окрашиванием

5.2.13. Окрашивание металлоконструкций на заводе-изготовителе следует производить в производственных помещениях с температурой воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С и с относительной влажностью воздуха не более 80 %.

Нанесение композиции ЦИНОТАН, эмали ПОЛИТОН-УР и материалы фирмы Steelpaint допускается проводить при относительной влажности воздуха от 30 до 98 %.

5.2.14. Перед применением лакокрасочные материалы следует перемешать в соответствии с инструкцией завода-производителя. Рабочие составы лакокрасочных материалов (количество отвердителя, растворителя и т.д.) готовятся в соответствии с табл. 4.

Перед нанесением рабочая вязкость лакокрасочных материалов проверяется с помощью вискозиметра ВЗ-246-4 по ГОСТ 8420. При необходимости она доводится до рабочей (см. табл. 4) и фильтруется через сито (ГОСТ 6613).

5.2.15. Грунтовочные и покрывные лакокрасочные материалы следует наносить на сборочные единицы после предварительного грунтования сварных швов и околошовных зон, а также головок болтов, кромок деталей и мест соединений элементов.

При условии абразивной очистки сварных швов, головок болтов, кромок деталей и т.д. предварительное грунтование допускается не производить.

5.2.16. Лакокрасочные материалы необходимо наносить механизированным способом (пневматическое или безвоздушное распыление). Типы оборудования приведены в приложении В. Труднодоступные места после предварительной подгрунтовки допускается окрашивать кистью.

5.2.17. В зависимости от принятой системы покрытий сушка окрашенных металлоконструкций может быть естественной или конвективной (горячей). Технологические режимы сушки лакокрасочных материалов до степени 3 по ГОСТ 19007 приведены в табл. 5.

5.2.18. Для ускорения полного высыхания покрытий ЦИНОТАН и ПОЛИТОН-УР допускается применение сушильных камер со следующими режимами: температура плюс 40 °С, относительная влажность воздуха 40-60 %.

5.2.19. Погрузочно-разгрузочные работы с окрашенными металлоконструкциями должны производиться согласно требованиям, установленным ГОСТ 12.3.009.

5.2.20. Транспортирование и хранение лакокрасочных материалов, вспомогательных материалов и растворителей должно соответствовать требованиям стандартов и технических условий на эти материалы и ГОСТ 9980.

5.3. Подготовка и окрашивание металлоконструкций на монтажной площадке

5.3.1. Технологический процесс окрашивания металлоконструкций на монтажной площадке включает проведение следующих операций: подготовка поверхности; восстановление слоев грунтовки, поврежденных в процессе транспортирования, погрузочно-разгрузочных и монтажных работ; нанесение покрывных лакокрасочных материалов; послойная сушка; выполнение работ по очистке и нанесению всей системы покрытия на детали, не прошедшие окрашивание на заводе-изготовителе.

5.3.2. Работы должны производиться при отсутствии атмосферных осадков, тумана, росы и при температуре воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С.

Нанесение композиции ЦИНОТАН и эмали ПОЛИТОН-УР допускается при температуре окружающего воздуха от минус 15 до плюс 40 °С и относительной влажности от 30 до 98 %

5.3.3. Подготовка поверхности заключается в удалении загрязнении, ржавчины и повреждённого лакокрасочного покрытия и должна отвечать требованиям п. 5.2.3 - 5.2.10 настоящего стандарта.

5.3.4. Длительность перерыва между операцией подготовки поверхности и окрашиванием на открытом воздухе не должна превышать 6 ч. Допускается увеличение длительности перерыва до 24 ч, если это не влияет на качество подготовленной поверхности.

5.3.5. Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочных слоев, нанесенных на заводе-изготовителе. При этом дефекты в лакокрасочном покрытии должны быть восстановлены теми же лакокрасочными материалами, какие использовались для окрашивания металлоконструкций на заводе-изготовителе.

5.3.6. Использование лакокрасочных материалов, их нанесение и сушку следует осуществлять в соответствии с п.п. 5.2.14 - 5.2.18.

5.3.7. Ремонтное окрашивание мостов должно производиться в зависимости от состояния покрытия и с учётом сроков его службы, указанных в табл. 2. При этом систему покрытий и технологию их нанесения при ремонте городских н автодорожных мостов следует назначать в соответствии с настоящим стандартом, а для железнодорожных мостов - с технологическими указаниями окраски металлических конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов, утверждёнными Министерством путей сообщения Российской Федерации 25.09.2002 г. (ЦПИ 6).

Таблица 4

Технологические параметры нанесения лакокрасочных покрытий

* Технологические параметры нанесения и режимы сушки приводятся в технологических регламентах, разработанных ОАО ЦНИИС.

Таблица 5

Технологические режимы сушки лакокрасочных материалов

6. Требования безопасности

6.1. Организацию и выполнение окрасочных работ следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005 и настоящего стандарта.

6.2. Окрасочные работы должны быть безопасными на всех стадиях: подготовки поверхности под окрашивание; нанесение лакокрасочных материалов, включая приготовление рабочих составов; сушки лакокрасочных покрытий.

6.3. Окрасочные цехи, участки и вспомогательные помещения должны соответствовать требованиям СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий», СП 2.2.2.1327-03 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту» и требованиям «Правил и норм техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов».

6.4. Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочих зонах помещений окрасочных цехов и участков должна быть в пределах, установленных ГОСТ 12.1.005.

6.5. Окрасочные участки и площадки следует располагать в изолированных производственных помещениях. Они должны быть снабжены приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 «Системы вентиляционные. Общие требования» и СНиП 2.04.05-91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование» и противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005, а также аварийной вентиляцией, заблокированной на включение от сигнализаторов загрязнения воздуха парами вредных веществ.

6.6. Допускается располагать окрасочные участки и площадки в общих производственных помещениях или вне помещений при условии, что эти участки (площадки) входят в технологический поток пожаро- и взрывобезопасных производств.

6.7. Все работы, связанные с хранением, приготовлением и нанесением лакокрасочных материалов, должны производиться в помещениях, оборудованных принудительной (местной вытяжной и общей приточно-вытяжной) вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны, в которой вредные вещества не должны превышать установленные допустимые концентрации в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

Применение и хранение лакокрасочных материалов должно соответствовать «Общим правилам безопасности во взрывоопасных производствах».

6.8. При подготовке металлических поверхностей к окрашиванию необходимо соблюдать требования безопасности по ГОСТ 9.402.

6.9. Процесс окраски следует вести в соответствии с ГОСТ 12.3.005 и при строгом соблюдении «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств» и требований СП 991-72 «Санитарные правила при окрасочных работах с применением ручных распылителей. Санитарно-гигиеническая характеристика условий труда».

6.10. Работающие с лакокрасочными материалами должны быть обеспечены комплектом спецодежды и средствами индивидуальной защиты, которыми необходимо пользоваться в зависимости от характера выполняемых работ, по ГОСТ 12.4.011.

Для защиты органов дыхания от пыли следует применять респираторы «лепесток» по ГОСТ 12.4.028 или универсального типа РУ-60му по ГОСТ 17269. При окрасочных работах следует применять фильтрующие респираторы РПГ-67 по ГОСТ 12.4.004. Для защиты кожи рук необходимо использовать резиновые перчатки или применять защитные мази и пасты по ГОСТ 12.4.068.

6.11. Все твёрдые и жидкие отходы, образующиеся после фильтрования, промывки оборудования и коммуникаций в виде загрязнённых растворителей и использованных фильтров, должны быть собраны в специальные цистерны и ёмкости и подвергнуты сжиганию на установках бездымного сжигания или переработаны.

Отходы, образующиеся при нанесении лакокрасочных покрытий, собирают в специальные ёмкости и вывозят в отведённые места по согласованию с органами саннадзора и Гостехинспекции.

7. Правила приёмки и методы контроля

7.1. Контроль за производством работ должен осуществляться на всех стадиях технологического процесса. Все окрасочные работы, производимые на заводе-изготовителе, должны быть приняты отделом технического контроля и инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.

Приёмка окрасочных работ на монтажной площадке осуществляется инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций.

7.2. При выполнении работ по окраске от коррозии мостовых металлоконструкций должны контролироваться:

температура окружающего воздуха (среды) и защищаемой конструкции;

относительная влажность воздуха;

обезжиренность и чистота сжатого воздуха, применяемого в процессе производства работ;

степень очистки поверхности перед нанесением лакокрасочных материалов. Подготовленная под окрашивание поверхность должна соответствовать требованиям п. 5.2 3;

соответствие лакокрасочных материалов стандартам, технической документации;

срок жизнеспособности применяемых материалов, гарантийный срок их хранения;

число слоев окраски;

время технологической выдержки наносимых слоев защитного покрытия и время выдержки полного покрытия. Контроль высыхания лакокрасочных покрытий следует вести по ГОСТ 19007.

7.3. Контроль качества лакокрасочного покрытия должен производиться по внешнему виду, толщине и адгезии.

7.3.1. Контроль качества лакокрасочных покрытий по внешнему виду осуществляют визуально. Внешний вид покрытия должен соответствовать требованиям п. 3.4 настоящего документа.

7.3.2. Контроль толщины покрытия ведут выборочно при помощи толщиномеров. Методика определения толщины покрытия дана в приложении Г. Толщина покрытия должна соответствовать данным табл. 2.

7.3.3. Адгезию плёнки лакокрасочного покрытия следует определять по ГОСТ 15140 методом решётчатых надрезов, методом параллельных надрезов с применением липкой ленты или методом отрыва грибка. Она должна быть не более 2 баллов. На участках проверки адгезии покрытие должно быть восстановлено по принятой схеме окрашивания.

7.3.4. Контроль качества покрытия допускается проводить по образцу, изготовленному и утвержденному в соответствии с требованиями стандартов или Технических условий на изделие по ГОСТ 9.032-74.

8. Гарантии качества

8.1. Соответствие качества окраски пролетных строений мостов требованиям настоящего стандарта должны гарантировать предприятие-изготовитель мостовых конструкций и строительно-монтажная организация, производящая монтаж.

8.2. В целях обеспечения качества окраски конструкций изготовитель (поставщик) несет ответственность за поставляемые лакокрасочные материалы. Для подтверждения срока службы покрытия он обязан не реже одного раза в 3 года проводить ускоренные климатические испытания лакокрасочных материалов в лабораторных условиях по ГОСТ 9.401 для условий умеренного, умеренно-холодного и холодного климата.

Приложение А

(справочное)

Характеристика лакокрасочных материалов

Приложение Б

(справочное)

Вспомогательные материалы

Приложение В

(рекомендуемое)

Оборудование и инструмент, применяемые при производстве работ

Приложение Г

(рекомендуемое)

Определение толщины покрытия

Для измерения толщины покрытий, нанесённых на стальную поверхность, применяются толщиномеры электромагнитного типа.

Перед измерением толщины покрытия место измерения и наконечник щупа должны быть очищены от пыли, масла и других загрязнений с целью получения более точных оценок.

Толщина покрытия на элементе определяется как средняя арифметическая величина из числа замеров, принятого для данной конструкции. Число точек для выполнения замеров определяется выборочно в разных местах в зависимости от длины элемента следующим образом: при длине элемента до 5 м - 5 точек; при длине элемента свыше 5 м - 11 точек.

Определение толщины покрытия в каждой точке производится по 5 контрольным замерам толщины в радиусе 5 мм, при этом максимальное и минимальное значения не учитываются. Толщина покрытия в каждой точке определяется как средняя арифметическая величина из трех оставшихся показаний.