МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ
СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СССР

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ
КЕРАМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ПРОИЗВОДСТВО САНИТАРНЫХ
КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

ВНТП 20-86

МИНСТРОЙМАТЕРИАЛОВ СССР

Москва

1986 г.

ВВЕДЕНИЕ

Ведомственные нормы технологического проектирования предприятий керамической промышленности (ВНТП-20-86) Минстройматериалов СССР содержат основные нормативы, необходимые для разработки проектов предприятий и специализированных цехов санитарных керамических изделий.

Обязательны для применения при разработке индивидуальных и типовых проектов, проектов реконструкции и технологического перевооружения действующих производств санитарных керамических изделий.

Являются нормативно-справочным материалом для инженерно-технических работников специализированных проектных организаций.

Разработаны институтами:

«Гипростройматериалы» Минстройматериалов СССР (инж. А.Л. Ельминов, канд. техн. наук Е.М. Рончинский, инж. В.Н. Рымарь, А.З. Гужновский, A.A. Кольнер, О.А. Попов, Ю.Б. Рейзнер, Р.А. Наумцева);

НИИстройкерамика Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук В.К. Канаев, Б.С. Черепанов, С.А. Каминская, Н.С. Белостоцкая, М.К. Гальперина, П.И. Беренштейн).

НИПИОТстром Минстройматериалов СССР (инж. М.П. Зубченок, Н.М. Юдин, Н.С. Никульченко, Н.С. Филимонов);

Союзавтоматстром Минстройматериалов СССР (канд. техн. наук В.И. Кубанцев, А.И. Раксин);

НИИГТ и ПЗ Академии медицинских наук СССР (член-корр. АМН СССР, проф. Н.Ф. Измеров, доктор мед. наук Л.А. Серебрянный, канд. мед. наук Л.А. Наумова).

Согласованы:

Госстроем СССР, ГКНТ и Минздравом СССР.

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при разработке проектов на строительство, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение предприятий и специализированных цехов по производству санитарных керамических изделий.

1.2. Нормы предусматривают соблюдение действующих нормативных документов: строительных норм и правил (СНиП), противопожарных норм, норм по технике безопасности и охране окружающей среды, требований инструкции о составе, порядке разработки, согласования и утверждения проектно-сметной документации на строительство предприятий, зданий и сооружений.

1.3. Нормы разработаны для технологии производства санитарных керамических изделий, базирующейся на шликерном приготовлении массы с роспуском глинистых в мешалках и роторных мельницах, с совместным или раздельным помолом отощающих и плавней в шаровых мельницах периодического действия, формовке литьем в гипсовые формы на механизированных стендах, сушке в конвейерном люлечном сушиле, обжиге в туннельной печи.

1.4. Технологическая схема, параметры и показатели производства уточняются по рекомендации специализированной научно-исследовательской организации, проводившей испытание сырья и разработавшей технологический регламент проектируемого производства.

1.5. Проектирование производств санитарных керамических изделий с использованием новой техники и новых технологических процессов следует осуществлять после их опытной проверки, по рекомендациям научно-исследовательских организаций, утвержденным Министерством или ведомством и включенным в задание на проектирование.

2. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ

Оптимальные производственные мощности по выпуску санитарных керамических изделий - 500 и 1000 тыс. шт. изделий в год.

2.1. Проектная мощность предприятия

Проектная мощность определяется, исходя из производительности теплового агрегата для обжига санитарных керамических изделий, годового фонда чистого времени работы оборудования и ассортимента выпускаемой продукции. Для пересчета мощности при изменении ассортимента следует пользоваться коэффициентами (см. приложение 2), где за единицу принят умывальник полукруглый 2-й величины по ГОСТ 23759-85 массой 9,9 кг, с размерами 550´420´150 мм.

Основным типом теплового агрегата для обжига является туннельная вагонеточная печь открытого пламени, отапливаемая газообразным или жидким топливом.

Годовая производительность туннельной печи рассчитывается по формуле:

М_тп = Т×К_ти×С×П_в×К_г, т/год (шт./год),

где     Т - годовой номинальный фонд рабочего времени, сут;

          К_ти- коэффициент технического использовали оборудования;

          С - садка (загрузка) изделий на печную вагонетку, т (шт.);

          П_в - количество вагонеток, выходящих из печи, определяемое продолжительностью цикла обжига и размерами печи, шт./сут;

          К_г - коэффициент выхода годной продукции.

Годовой фонд рабочего времени (Т) для непрерывно-действующих туннельных печей составляет 365 суток (8760 часов).

Время чистой работы туннельной печи исчисляется путем умножения годового фонда рабочего времени на коэффициент технического использования оборудования (Т×К_ти).

Коэффициент технического использования оборудования (К_ти) учитывает время, необходимое для проведения ремонтов оборудования и непредвиденных (аварийных) остановок печи.

В проектных расчетах коэффициент технического использования для туннельных печей принимается равным 0,96.

К_ти не учитывает время, необходимое для проведения капитального ремонта. Это время исключается из годового фонда рабочего времени только в том году, когда производится ремонт туннельной печи.

Коэффициент выхода годной продукции (К_г) при обжиге санкерамизделий в проектных расчетах принимается равным 0,94.

Размеры рабочего канала туннельной печи (длина, ширина, высота) в каждом конкретном случае определяются заданной производительностью, ассортиментом изделий, продолжительностью цикла обжига, наличием производственных площадей.

Количество устанавливаемых печей определяется, исходя из заданной мощности производства и годовой производительности одной печи.

2.2. Режим работы предприятия

Режим работы предприятий по производству санитарных керамических изделий - непрерывный, круглогодовой: 365 рабочих дней, 3 смены по 8 часов.

Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии нормативных буферных запасов принимается по таблице 2.2.

Таблица 2.2

2.3. Фонд времени работы оборудования

Годовой фонд чистого времени работы оборудования определяется по формуле:

Т_об = Т×К_ти×К_го×К_см, ч,

где     Т - годовой номинальный фонд рабочего времени, ч;

     К_ти - коэффициент технического использования оборудования;

     К_го - коэффициент готовности, учитывающий устранение случайных отказов работы оборудования;

     К_см - коэффициент использования сменного времени, отражающий затраты времени на регламентируемые перерывы.

Годовой номинальный фонд рабочего времени определяется по формуле:

Т = N_р×N_см×Т_см, час,

N_р, N_см, Т_см принимаются по табл. 2.2.

Коэффициент технического использования оборудования определяется по формуле:

,

где Т_п - время нормативных плановых остановок (простоев) оборудования из-за ремонтов в течение года, ч, определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов».

Коэффициент использования сменного времени определяется по формуле:

,

где     Т_см - продолжительность смены, мин;

     Т_пз - время на подготовительно-заключительных операциях, мин, (по данным фотохронометрических наблюдений);

     Т_лн - время на личные надобности, мин;

     Т_отд - время на отдых, мин.

Затраты времени на личные надобности и отдых принимается в соответствии с методикой НИИтруда.

Значения коэффициентов, определяющих годовой фонд чистого времени работы основного оборудования, приведены в табл. 2.3.

Таблица 2.3

2.4. Состав ремонтно-механической службы

Состав ремонтно-механической службы определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности строительных материалов» с учетом норм продолжительности периодичности ремонтов, ремонтосложности технологического, подъемно-транспортного, теплосилового и электротехнического оборудования.

3. НОМЕНКЛАТУРА ИЗДЕЛИЙ

3.1. Проектная номенклатура и ассортимент выпускаемых санитарных керамических изделий определяется заданием на проектирование. Типы и основные размеры изделий должны соответствовать государственным стандартам:

- ГОСТ 22847-85 - унитазы керамические;

- ГОСТ 23759-85 - умывальники керамические;

- ГОСТ 21485.4-76, ГОСТ 21485.5-76 - бачки смывные;

- Техническим условиям на другие виды санитарных керамических изделий (биде, писсуаров, видуаров и др.).

Для примерного расчета производства массу единицы продукции принимать по таблице 3.1.

Таблица 3.1

3.2. В общем объеме производства рекомендуется предусматривать выпуск:

- унитазов - 30 %;

- бачков смывных - 30 %;

- умывальников - 30 %.

Выпуск продукции I сорта должен быть не ниже 50 %, II сорта - 35 %.

Цветных изделий - 25 %.

4. СЫРЬЕ, СОСТАВЫ МАССЫ И ГЛАЗУРИ

4.1. Основными видами сырья, используемого в производстве санитарных керамических изделий, являются огнеупорные, тугоплавкие глины и каолины, полевые шпаты, кварцевые пески.

Проектируемое предприятие должно быть обеспечено запасами основных видов сырья не менее чем на 25 лет.

Пригодность сырья для производства санитарных керамических изделий устанавливается специализированной научно-исследовательской организацией.

Принимаемое в проектах сырье для керамической промышленности должно отвечать требованиям действующих ГОСТов и технических условий.

Наиболее распространенными материалами, используемыми в производстве керамических санитарных изделий, являются:

глина Веселовского месторождения ТУ 21-25-203-81, ВГО-1, ВГО-2;

глина огнеупорная Новорайского месторождения (Дружковского рудоуправления) - ТУ 14-3-183-75, ДН-0, ДН-1;

каолин обогащенный для керамических изделий (Просяновский, Глуховецкий) - ГОСТ 21286-82, КС-1, КС-2, КС-3;

материал полевошпатовый и кварц-полевошпатовый для тонкой керамики (Чупинский) марки КПШМ 0,2-2 - ГОСТ 7030-75 и 15045-78;

песок кварцевый для тонкой керамики - ГОСТ 7032-75 марки ПБ-150-1, Б-100-1;

пегматит кондопожский марки КПШМ 0,2-0,9; КПШМ 0,3-0,9 - ГОСТ 23034-78, 15045-78;

гипс технический высокопрочный - ГОСТ 125-79;

сода кальцинированная техническая - ГОСТ 5100-73;

полифенольный понизитель вязкости ПФЛХ - ТУ 81-05-44-73;

силикат натрия растворимый - ГОСТ 13078-81;

мел МРТУ 21-41-69, марка Б;

белила цинковые сухие муфельные - ГОСТ 51-61-79, I с, ГОСТ 202-76;

концентрат циркониевый - ОСТ 48-62-74, КЦН;

тальк энэтский - ГОСТ 19728.0-74 ¸ 19728.20-74;

барий углекислый - ГОСТ 2149-75, I и II c;

кобальт сернокислый - ГОСТ 4462-78, I и II c, или кобальт азотнокислый ГОСТ 4528-78, I и II c;

карбоксилметилцеллюлоза - МРТУ 6-05-1098-67 (КМП), марки 75/400;

соль поваренная - ГОСТ 13830-68;

окись цинка - ГОСТ 10262-73;

циркон - ГОСТ 1907-76;

датолитовый концентрат - ГОСТ 16108-80;

натрий кремнефтористый - ГОСТ 87-77.

4.2. Условия поступления сырьевых материалов и средства механизации разгрузочных работ.

Таблица 4.2

4.3. Расчетные составы массы и глазури.

Шихтовой состав уточняется для каждого конкретного предприятия по результатам испытания сырья, для ориентировочных расчетов принимается по табл. 4.3.

Таблица 4.3

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Технологические параметры.

Таблица 5.1

5.2. Нормируемые технологические потери.

Таблица 5.2

Примечание. Потери при прокаливании (П.П.П.) учитывать по данным технологического регламента. В предварительных расчетах П.П.П. принимать 8 %.

5.3. Использование вторичных энергоресурсов (ВЭР).

Таблица 5.3

5.4. Удельные расходы сырья, топлива, основных и вспомогательных материалов на 1 тонну санкерамизделий (годной продукции).

Таблица 5.4

5.5. Расход упаковочного материала на 1 тыс. шт. изделий.

Таблица 5.5

6. НОРМИРУЕМЫЕ ЗАПАСЫ СЫРЬЯ, ПОЛУФАБРИКАТА, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

6.1. Склад сырья.

Таблица 6.1

* Поддон плоский деревянный размером 0,8´1,2 м ГОСТ 9557-73.

6.2. Цеховые запасы.

Таблица 6.2

6.3. Склад готовой продукции.

Таблица 6.3

Примечание. Норма площади склада дана с учетом коэффициента 1,4, учитывающего проходы и проезды.

7. ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА

7.1. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается, исходя из принятого режима работы предприятия и количества рабочих мест по обслуживанию оборудования, которое определяется на основании «Типовых нормативов времени производства санитарных керамических изделий».

7.2. Списочная численность основных производственных рабочих определяется по формуле:

N_сп = N_я×К_п, чел., ,

где     N_я - явочная численность рабочих, чел.;

          К_п - коэффициент подсмены;

          Т - годовой номинальный фонд рабочего времени (по табл. 2.2), ч;

          1840 - годовой фонд времени одного работающего, ч.

Коэффициент подсмены (К_п) - коэффициент перехода от явочной к списочной численности рабочих определяется в зависимости от режима работы отделений.

7.3. Численность рабочих, занятых ремонтом оборудования, определяется, исходя из программы и трудоемкости ремонтных работ, согласно «Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов». (Выпуск 7. Промышленность строительной керамики).

7.4. Численность вспомогательных рабочих, занятых межремонтным обслуживанием, определяется согласно «Нормативам численности вспомогательных рабочих на заводах по производству изделий санитарных керамических».

8. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

Автоматизация производства включает следующие основные системы:

- контроль и автоматическое регулирование технологических процессов;

- управлений электроприводами.

Системы должны разрабатываться в соответствии с требованиями нормативных документов:

- «Правил техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов»;

- Правил устройства электроустановок (ПУЭ);

- СНиП III-34-74 «Системы автоматизации. Правила производства и приемки работ»;

- СНиП III-33-76 «Электротехнические устройства. Правила производства и приемки работ»;

- СН 357-77 «Инструкция по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий»;

- СН 102-76 «Инструкция по устройству сетей заземления и зануления в электроустановках»;

- ВСН 205-84 «Инструкция по проектированию электроустановок систем автоматизации технологических процессов»;

- ВСН 281-75 «Временные указания по проектированию систем автоматизации технологических процессов»;

- ТП 101-81 «Технические правила по экономному расходованию основных строительных материалов».

Автоматизированные системы управления предприятием (АСУП) и автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП) следует предусматривать при наличии технико-экономического обоснования.

8.1. Контроль и автоматическое управление технологическими процессами.

8.1.1. Основное энергоемкое технологическое оборудование должно быть оснащено контрольно-измерительными приборами расхода топливно-энергетических ресурсов.

8.1.2. Для производственных агрегатов должны быть предусмотрены автоматика безопасности, автоматическое регулирование, контроль и сигнализация требуемых параметров, а также автоматический, дистанционный и местный режим управления исполнительными органами.

8.1.3. Автоматика безопасности должна предусматривать заданную последовательность операций. При возникновении аварийных режимов отключать подачу топлива к горелкам с обеспечением светозвуковой сигнализации.

8.1.4. Система автоматического регулирования должна обеспечить заданный режим работы агрегата.

8.1.5. Приборы теплотехнического контроля необходимо выбирать в соответствии со следующими принципами:

показывающие приборы - для контроля параметров и правильного ведения установленных режимов эксплуатации агрегатов;

приборы с сигнальным выходом - для контроля параметров, отклонение которых от нормы может привести к аварии;

самопишущие (суммирующие) приборы - для контроля параметров, необходимых для анализа работы оборудования и учета расхода топлива.

8.1.6. При отклонении от заданных значений определяющих параметров или аварийном состоянии электроприводов основного технологического оборудования, следует предусматривать светозвуковую сигнализацию.

8.2. Управление электроприводами.

8.2.1. Для управления поточно-транспортными системами (ПТС) необходимо предусматривать следующие режимы управления:

- местное - для опробования механизмов при ремонтных и наладочных работах (применяется для всех режимов);

- местное сблокированное - для простых ПТС (с линейной технологической схемой) с возможностью перевода на местное не сблокированное управление;

- дистанционное централизованное - для разветвленных ПТС с нечастым пуском и остановом;

- дистанционное автоматическое - для сложных ПТС с частым пуском и остановом.

8.2.2. В схемах управления механизмами ПТС должны быть осуществлены блокировочные связи, исключающие завал механизмов и помещений материалами.

Для этого необходимо предусматривать:

- последовательность пуска механизмов в направлении, обратном технологическому потоку;

- автоматическую остановку всех предшествующих по технологическому потоку механизмов в случае внезапной остановки какого-либо механизма. При этом все последующие механизмы продолжают работать до полного схода с них транспортируемого материала. Их остановка производится оператором.

8.2.3. Для ПТС, у которых соблюдение пункта 8.2.2. приводит к значительному перерасходу электроэнергии (например, участок с сушильным барабаном, требующий много времени для введения его в тепловой режим), допускается предусматривать иную последовательность включения механизмов. При этом должны быть сохранены другие требования пункта 8.2.2.

8.2.4. Механизмы, оборудованные аспирационными системами, должны иметь блокировку, разрешающую их пуск при уже работающей аспирационной системе. При остановке аспирационной системы оператору должен быть подан аварийный сигнал. При этом механизмы продолжают работать.

8.2.5. Механизмы и агрегаты должны быть оборудованы средствами безопасности в соответствии с требованиями «Правил безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов».

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

9.1. Общие положения

9.1.1. При проектировании предприятий по производству санитарных керамических изделий должны соблюдаться:

- «Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» (Часть I. Общие требования; Часть II, раздел VI. Промышленность строительной керамики);

- СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве»;

- Нормативные документы, утвержденные Госстроем, Минздравом, Госстандартом, Минстройматериалов СССР по отдельным видам опасных и вредных производственных факторов, технологическим процессам, оборудованию и используемым материалам.

9.1.2. Архитектурно-строительные и объемно-планировочные решения производственных помещений должны соответствовать требованиям:

- СНиП II-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий»;

- СН-245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий».

Необходимость изоляции (выгораживания) производственных помещений, участков, цехов, а также специальные требования к их отделке приведены в табл. 9.2.

9.1.3. Производственные процессы и оборудование должны соответствовать требованиям «Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию», утвержденных Минздравом СССР 4.04.73 г. № 1042-73, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.049-80 и ОСТу 21.112.2.015-85.

9.1.4. Установка грузоподъемного оборудования, для обеспечения его безопасной эксплуатации должна соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

9.1.5. При проектировании установки тепловых агрегатов, отапливаемых газом (барабанных, конвейерных сушил, туннельных, конвейерных и др. типов печей), необходимо соблюдать «Правила безопасности в газовом хозяйстве», утвержденные Госгортехнадзором СССР.

9.1.6. Производственные помещения должны быть оборудованы общей приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с требованиями СНиП II-33-75 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха».

Оборудование, являющееся источником выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны (дробилки, грохота, узлы пересыпки ленточных конвейеров, глазуровочные машины и т.п.), должно быть оборудовано местными укрытиями и вытяжной вентиляцией, сблокированной с работой оборудования.

Перед выбросом в атмосферу запыленный воздух должен подвергаться очистке. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать значений предельно допустимых концентрацией (ПДК), утвержденных Минздравом СССР.

Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

9.1.7. При установке тепловых агрегатов (печи, сушила) следует предусматривать мероприятия по теплозащите, обеспечивающей температуру нагретых поверхностей оборудования или ограждений не выше 45 °С.

9.1.8. Уровень шума на рабочих местах при работе оборудования (шаровые мельницы, дробилки, машины для роспуска глинистых материалов) должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности» и «Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах», утвержденных Минздравом СССР за № 3223-85 от 12 марта 1985 г.

Для снижения уровня шума на рабочих местах следует предусматривать мероприятия по СНиП II-12-77 «Защита от шума. Нормы проектирования».

9.1.9. Уровень общей вибрации на рабочих местах при работе технологического оборудования, генерирующего вибрацию (дробилки, виброгрохоты, мельницы, машины для роспуска глинистых материалов), должен соответствовать ГОСТ 12.1.012-78, «Вибрация. Общие требования безопасности» и «Санитарным нормам вибрации рабочих мест», утвержденных Минздравом СССР за № 3044-84 от 15 июня 1984 г. Устранение вредного воздействия вибрации на работающих обеспечить применением средств виброизоляции и вибропоглощения по СНиП II-19-79 «Фундаменты машин с динамическими нагрузками. Нормы проектирования», внедрением режима труда и отдыха работавших в соответствии с «Руководством по улучшению условий труда рабочих вибро- и шумоопасных профессий на предприятиях стройиндустрии».

9.1.10. Естественное и искусственное освещение в производственных помещениях и на территории предприятия принимать в соответствии с требованиями СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение» и «Указаний по проектированию электрического освещения предприятий».

9.1.11. Общие эргономические требования к организации рабочих мест должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 «Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования», ГОСТ 12.2.033-78 «Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования», требованиям к пультам управления по ГОСТ 23000-78 «Система человек-машина. Пульты управления. Общие эргономические требования».

9.1.12. Электробезопасность технологического и подъемно-транспортного оборудования, электросети, КИП, автоматики должны соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок», а их эксплуатация «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей», «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», ГОСТ 12.1.019-79 «Электробезопасность. Общие требования».

9.1.13. Общие требования по обеспечению взрывобезопасности по ГОСТ 12.1.010-76. «Взрывобезопасность. Общие требования безопасности» пожаробезопасности - по ГОСТ 12.1.004-76 «Пожарная безопасность. Общие требования».

Категорию производств по взрыво- и пожароопасности принимать в соответствии с СНиП II-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий» и Перечнем производств промышленности строительных материалов СССР, содержащим указания категории взрывопожарной и пожарной опасности (по СНиП II-90-81) и класса помещений по правилам устройства электроустановок (ПУЭ), утвержденным Минстройматериалов 26.1.84 г.

9.2. Характеристика цехов и отделений производства санитарных керамических изделий.

Таблица 9.2

9.3. Нормы минимальной ширины и высоты проходов и проездов.

9.3.1. При размещении оборудования в производственных помещениях должны быть обеспечены безопасные проходы и проезды в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов», часть I, раздел «Размещение и эксплуатация производственного оборудования» СНиП II-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий».

9.3.2. Ширина проходов в производственных помещениях принимаются не менее:

- главный (магистральный)                                                                                     - 1,5 м;

- рабочий между оборудованием                                                                            - 1,2 м;

- рабочий между оборудованием и стеной                                                            - 1,0 м;

- для обслуживания и ремонта оборудования                                                       - 0,7 м;

- между туннельными печами - в свету по каркасу на участке

с наибольшей габаритной шириной                                                                       - 5,0 м;

- между литейными и подвялочными стендами                                                   - 0,8 м;

- для обслуживания трубопроводов и других коммуникаций                             - 0,7 м.

Ширина проездов принимается не менее:

для транспорта в цехах                                                                                            - 2,5 м;

для электропогрузчиков на складе готовой продукции                                       - 3,0 м.

Ширина проходов определяется по наименьшему расстоянию между строительными конструкциями и оборудованием с учетом выступающих частей, защитных ограждений, кожухов.

9.3.3. Размещение конвейеров в производственных зданиях, галереях, тоннелях и на эстакадах должно производиться в соответствии с требованиями безопасности по ГОСТ 12.2-022-80.

10. АСПИРАЦИЯ И ОБЕСПЫЛИВАНИЕ

10.1. При разработке проектов вопросы аспирации, обеспыливания и охраны атмосферы должны решаться в соответствии с требованиями:

- Закона об охране атмосферного воздуха;

- «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» СН-245-71;

- «Указаний по расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий» СН 369-74;

- ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны»;

- ГОСТ 17.2.3.02-78 «Охрана природы, атмосфера»;

- СНиП II-33-75 «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха»;

- СНиП 2.01.01-82 «Строительная климатология и геофизика».

10.2. Для создания требуемых санитарно-гигиенических условий труда при производстве санитарных керамических изделий в проекте необходимо предусматривать комплекс мероприятий, включающих:

- максимальную механизацию и автоматизацию технологических процессов, особенно связанных с помолом, транспортировкой, разгрузкой пылящих материалов, оснащение точек пыления герметичными укрытиями, подключенными к системам аспирации и обеспыливания;

- уменьшение числа перегрузок при транспортировке;

- применение устройств, предотвращающих перегрузку, сходы и перекосы транспортных лент (затворы, шиберы, ограничители);

очистку холостой ветви ленточных конвейеров и концевых барабанов (резиновые ножи с контргрузом, вибровстряхиватели, капроновые щетки);

- обеспечение ширины транспортных лент на 200 мм больше требуемой для максимальной расчетной производительности конвейера;

обеспечение расстояния между осями роликоопор в месте падения материала на ленту не более 250 мм;

- использование на узлах перегрузки пылящих материалов течек с минимально допустимыми углами наклона к горизонтали на 10 % больше угла естественного откоса материала в движении (см. табл. 10.2). При этом скорость поступления материала из течки будет близкой к скорости движения ленты;

- применение устройств по гашению скорости движения материала (ступенчатые течки с «подушками» из транспортируемого материала при вертикальных течках высотой более 1,0 м и наклонных течках с перепадом высот 3 - 5 м;

- оборудование бункеров и силосов автоматическими устройствами, исключающими их переполнение или полную разгрузку.

Остаточный слой материалов в бункере должен быть не менее 1/3 высоты нижней суживающейся части бункера;

- блокирование электродвигателей вентиляторов пылеулавливающих и аспирационных систем с пусковыми устройствами электродвигателей технологического оборудования, при котором работа технологического оборудования должна быть невозможной без действия пылеулавливающих и аспирационных установок и без подачи воды в мокрые пылеуловители.

Системы аспирации и подачи воды в аппараты мокрой очистки должны включаться за 3 мин. до включения в работу технологического оборудования. Прекращение подачи воды в мокрые пылеуловители производить через 3 мин. после остановки электродвигателей вентиляторов аспирационных и пылеулавливающих установок.

10.3. Количество аспирационного воздуха и отходящих газов от технологического оборудования, узлов перегрузки, тепловых агрегатов (сушильных барабанов, различных печей и др.) определяются расчетным путем.

Объемы аспирационных отсосов от дробильного оборудования и узлов перегрузки материалов с ленточного конвейера на конвейер следует определять по методикам:

«Временные указания по расчету объемов аспирационного воздуха от укрытий мест перегрузок при транспортировании пылящих материалов», Сантехпроект, г. Москва, 1973 г.;

«Временные указания по расчету объемов аспирируемого воздуха от укрытий дробильного оборудования и оборудования перерабатывающего нагретые влажные материалы». Казсантехпроект, г. Алма-Ата, 1973 г.

Удельные выбросы вредных веществ в отходящих газах после тепловых агрегатов (сушил, печей) принимать по данным, приведенным в отчете по теме 090.8.12507/6 «Определение удельных выбросов вредных веществ в атмосферу», НИИстройкерамика, 1979 г.

Параметры аспирационного воздуха от основного технологического оборудования предприятий по производству санитарных керамических изделий (щековые, валковые и комбинированные дробилки, элеваторы, сита, питатели, смесители, бегуны и узлы перегрузки) и рекомендуемые системы очистки приведены в табл. 10.3.1.

В каждом конкретном случае объемы аспирационного воздуха и газов, отходящих от тепловых агрегатов, уточняются расчетами.

При подборе тягодутьевых машин (вентиляторы, дымососы) необходимо предусматривать 15 - 20 % резерв по производительности и напору.

При использовании в качестве топлива мазута мокрые пылеуловители применять в исполнении, защищенном от кислотной коррозии.

Группу бункеров (силосов), загружаемых различными материалами механическим транспортом, следует аспирировать индивидуально, подключая каждый бункер к системе обеспыливания.

Группу бункеров, загружаемых одним материалом пневмотранспортом, можно аспирировать через один бункер, соединяя их переточными трубами, при этом угол наклона труб перетока к горизонтали должен быть не менее угла естественного откоса пыли.

Свойства твердой фазы аэрозолей (дисперсный состав, удельное электрическое сопротивление, смачиваемость и др.) в табл. 10.3.2, 10.3.3. и справочнике «Физико-химические свойства аэрозолей и пыли производства строительной керамики» НИПИОТстром, г. Новороссийск, 1981 г.

Для обеспечения предельно допустимой концентрации (ПДК) пыли в атмосферном воздухе населенных мест необходимо предусматривать очистку аспирационного воздуха и газов. Способ и качество ступеней очистки диктуются технологией производства, концентрацией пыли, возможностью утилизации уловленной пыли, ее физико-механическими свойствами, степенью вредности выбросов. Предельно допустимые концентрации вредных веществ в таблице 10.3.4.

Рекомендуемое обеспыливающее оборудование и параметры его эксплуатации представлены в таблице 10.3.5.

Кроме пылеуловителей, указанных в табл. 10.3.5, допускается применение других конструкций пылеуловителей, прошедших испытания на заводах по производству санитарных керамических изделий.

Перспективное пылеочистное оборудование, находящееся в стадии испытания и освоения, представлено в табл. 10.3.6.

10.4. Все технологическое и транспортное оборудование, работа которого сопровождается выделением пыли, должно оснащаться герметичными укрытиями, имеющими воронки для подключения к обеспыливающим установкам.

Конструкция укрытия должна обеспечивать локализацию пылевыделения и минимальные объемы отсосов.

При выборе укрытий следует руководствоваться табл. 10.4.1. и 10.4.2.

Общие виды укрытий оборудования и узлов перегрузки приведены в альбомах типовой серии 4.904-20 вып. 1 и 3.

Рабочие чертежи укрытий должны разрабатываться по общему виду с корректировкой, учитывающей объемы аспирируемого воздуха.

Основное требование к аспирационным трубопроводам и газоходам - простота конструкции и минимальная их протяженность.

Данные для проектирования трубопроводов и газоходов следует принимать по табл. 10.4.3.

Толщину стенок аспирационных трубопроводов и газоходов следует принимать по таблице 10.4.4.

10.5. Для обеспечения нормальной эксплуатации, обслуживания и ремонта пылеулавливающего и вентиляционного оборудования на заводах должна быть создана служба аспирации.

Среднесписочная численность персонала службы аспирации и обеспыливания определяется по табл. 10.5.

Таблица 10.2

Углы наклона течек прямоугольного сечения

Таблица 10.3.1

Параметры аспирационного воздуха и рекомендуемая система очистки

Таблица 10.3.2

Дисперсный состав пыли твердой фазы аэрозолей

Таблица 10.3.3

Свойства твердой фазы аэрозолей

Таблица 10.3.4

Предельно допустимые концентрации

Таблица 10.3.5

Параметры эксплуатации обеспыливающего оборудования

Примечания:

1. Мокрые пылеуловители устанавливаются в теплом помещении. Условия водоснабжения пылеуловителей:

- напор в сети 150 - 200 КПа;

- концентрация взвешенных частиц в воде, подаваемой в аппараты, не выше 150 мг/м³;

- слив пульпы от оборудования самотеком по трубам с уклоном 0,03 - 0,1;

- блокировка подачи воды с работой аппарата (установка запорных вентилей с электромагнитным приводом на подводящих трубах);

- учет расхода и напора воды.

Пульпу возвращать в производство. В случае избытка направлять в отстойник. Осветленную воду использовать в системе оборотного водоснабжения.

2. Циклоны могут устанавливаться вне помещения. При очистке газов с температурой выше 45 °C циклоны необходимо теплоизолировать.

3. Рукавные фильтры устанавливать в закрытых помещениях. В холодном помещении необходимо предусматривать электрообогрев системы подачи сжатого воздуха на фильтрах типа СМЦ-166Б, СМЦ-169, ФРКИ (элемент нагревательный гибкий, ленточный ЭНГЛ-180). Сжатый воздух должен быть осушен и очищен не ниже 10 класса по ГОСТ 17433-72.

4. Для фильтра СМЦ-101А при очистке аспирационного воздуха с температурой выше 45 °C необходимо предусматривать подогрев продувочного воздуха в калориферах до температуры выше точки росы на 15 - 20 °C и теплоизоляцию корпуса фильтра.

5. Электрофильтры в районах с умеренным климатом размещать, как правило, на открытом воздухе или под навесом. При наличии в отходящих газах окислов серы предусматривать защиту внутренних поверхностей корпусов электрофильтров от коррозии («Рекомендации по проектированию защиты электрофильтров от коррозии» НИПИОТстром, 1980 г.).

Таблица 10.3.6

Перспективное пылеочистное оборудование

Таблица 10.4.1

Характеристика аспирируемых укрытий узлов перегрузки и выгрузки из дробилки

Таблица 10.4.2

Разрежение в укрытии аспирируемых устройств

Примечания: к табл. 10.4.1 и 10.4.2.

1. Конструкции укрытий дробилок, узлов перегрузок, питателей принимать по типу укрытий, разработанных институтом ВНИИБТГ (Альбом «Местные отсосы и укрытия технологического оборудования дробильных обогатительных фабрик и фабрик окускования железной руды»).

2. Аспирационные воронки к укрытиям питателей устанавливать на расстоянии не менее ширины загрузочной течки от места загрузки.

Таблица 10.4.3

Эксплуатационные параметры аспирационных трубопроводов и газоходов

10.6. Общие требования к аспирационным трубопроводам и газоходам.

На коротких участках между аппаратами с прямоугольными присоединительными патрубками аспирационные трубопроводы (газоходы) необходимо выполнять круглого сечения, сварными при минимальном количестве фланцев. На фланцевых соединениях применять резиновые прокладки для холодных потоков или асбестовые - для горячих потоков. Толщина прокладок 3 - 5 мм.

На аспирационных трубопроводах и газоходах рекомендуется предусматривать штуцера для выполнения пылевых и аэродинамических замеров (СТ СЭВ4028-83. Оборудование пылеулавливающее. Правила приемки и методы испытаний. 1984 г.). Регулирование потерь давления на отдельных участках следует вести с помощью диафрагм, устанавливаемых на вертикальных участках трубопроводов (АЗ-804. Сантехпроект). На горизонтальных участках трубопроводов необходимо предусматривать герметичные люки для периодического осмотра и чистки в случае отложения пыли. На газоходах, по которым подаются газы с температурой выше 70 °С следует предусматривать компенсаторы температурных удлинений. При температуре аспирационного воздуха (газов) выше 45 °C трубопроводы (газоходы) необходимо теплоизолировать. При использовании серосодержащего топлива (мазут, уголь) газоходы от тепловых агрегатов (сушилки, печи) следует выполнять с защитой от кислотной коррозии. Коллекторы применяются при количестве отсосов на одну систему более 5 шт. по серии ОВ-02-156 Сантехпроекта г. Москва. В случае необходимости, исходя из компоновочных решений, коллекторные системы могут быть использованы при меньшем количестве отсосов.

Таблица 10.4.4

Толщина стенок аспирационных трубопроводов и газоходов

Примечания: 1. В местах интенсивного истирания (повороты, переходы, тройники и др.) толщину стенок следует увеличить в 1,3 - 1,5 раза.

2. Для газоходов большого диаметра, при температуре газа 250 °C и выше, толщина стенок принимается из условия обеспечения необходимой жесткости.

Таблица 10.5

Численность персонала службы аспирации и обеспыливания

Примечание. При однотипном оборудовании, расположенном на одной площадке к значениям, рассчитанным по таблице, следует вводить коэффициент 0,7.

11. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

11.1. В цепях охраны окружающей среды в проектах должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие условия, при которых содержание вредных веществ в атмосферном воздухе не будет превышать допустимых значений в соответствии с перечнем, утвержденным Минздравом СССР 10.11.83 г. № 2932-83 «Предельно-допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест». Запыленный воздух от технологических и аспирационных систем перед выбросом в атмосферу должен подвергаться очистке от пыли с эффективностью не менее 99 %.

11.2. Вода после использования в технологическом процессе производства санитарных керамических изделий (промывке технологического оборудования) и мокрых пылеуловителях аспирационных систем, содержащая примеси, должна подвергаться очистке до концентраций, при которых ее можно снова подавать в производство («замкнутый цикл»).

12. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Основные показатели производства санкерамизделий на участках литья, сушки, глазурования и обжига представлены в таблице 12.

Таблица 12

Примечание. Показатели даны для предприятий, расположенных на территории РСФСР.

Технико-экономические показатели относятся к производствам санитарных керамических изделий, базирующихся на использовании механизированных стендов для литья изделий, люлечных конвейеров на межоперационных передачах, универсальных глазуровочных машинах, конвейерных сушил и туннельных печей.

Показатели уточняются в зависимости от ассортимента (размеров) выпускаемой продукции, конкретных рекомендаций по срокам сушки и обжига, рецептуре.

Приложение 1

ПЕРЕЧЕНЬ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1. Общие сведения о технологии (краткие сведения о современном техническом уровне производства санитарных керамических изделий и экономической эффективности рекомендуемой технологии).

2. Аннотации и результаты выполненных научно-исследовательских и опытных работ, положенные в основу исходных данных для проектирования.

2.1. Краткий обзор технологии производства санитарных изделий в СССР и за рубежом.

Преимущества рекомендуемой технологии по сравнению с существующей в СССР и за рубежом.

2.2. Обзор научно-исследовательских работ, выполненных по отдельным участкам производства.

3. Технико-экономическое обоснование рекомендуемого метода производства. Перспективы производства и потребления.

3.1. Прогноз потребности товарной продукции на перспективу.

3.2. Прогноз обеспеченности производства сырьем и материалами.

3.3. Ожидаемая экономическая эффективность внедрения новой технологии производства.

3.4. Технико-экономические показатели производства и пути их улучшения.

4. Технологический регламент.

4.1. Ассортимент санкерамизделий с указанием ГОСТов, ТУ, массы основных видов изделий, коэффициентов перевода в условные значения и т.д.

4.2. Расчетные составы масс, глазурей, санитарно-керамических изделий.

4.3. Характеристика сырья - зерновой состав, влажность, насыпная плотность, угол естественного откоса, токсичность, способ транспортировки, вид упаковки и др.

4.4. Химический состав сырьевых материалов.

4.5. Основное технологическое оборудование и рекомендации по способу переработки материалов.

Технологические параметры производства на всех переделах.

4.6. Рекомендуемые способы утилизации отходов (глазури, массы, гипсовых форм и т.д.), тепла отходящих газов.

4.7. Цикл помола в шаровых мельницах периодического действия для массы и глазури, в том числе время загрузки, продолжительность помола и слива для совместного и раздельного помола, разжижения глинистых в бассейнах.

4.8. Продолжительность и температура сушки и обжига всех видов изделий, гипсовых форм.

4.9. Требования к огнеупорному припасу, формовочному гипсу, гипсовым формам (оборачиваемость и др.).

4.10. Режим работы всех участков производств (число рабочих дней в году, смен в сутки, продолжительность смены).

4.11. Методы ликвидации влияния вредных составляющих (при их наличии в сырье и др. материалах) в отходящих газах и стоках на обслуживающий персонал.

4.12. Загрязненность воды, воздуха, отходящих газов.

4.13. Рекомендации по научной организации труда.

4.14. Оборудование производственной лаборатории.

Приложение 2

КОЭФФИЦИЕНТЫ ПЕРЕСЧЕТА АССОРТИМЕНТА ИЗДЕЛИЙ САНИТАРНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ

Пример пересчета: вместо 100 умывальников полукруглых можно выпустить 80 унитазов тарельчатых, 150 раковин лабораторных, 50 сливов больничных.