МОНТАЖ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ОТРАСЛЕЙ АПК

Москва 2005

Содержание

Изложены материалы по технологии и организации монтажа, технического обслуживания и ремонта машин и оборудования перерабатывающих отраслей АПК. Описаны производственные процессы выполнения монтажных и ремонтно-обслуживающих работ.

Справочник предназначен для руководителей и специалистов перерабатывающих и сервисных предприятий, может быть использован преподавателями и студентами вузов по агроинженерным специальностям.

Рассмотрен и одобрен секцией Ученого совета ФГНУ «Росинформагротех» (протокол № 8 от 04.11.04 г.).

ВВЕДЕНИЕ

Главной задачей сельскохозяйственного производства является обеспечение населения страны продовольствием, а перерабатывающих предприятий - необходимым сырьем. Равномерное поступление пищевой продукции в течение года можно обеспечить лишь при наличии хорошо налаженной системы ее длительного хранения в свежем виде, а также при организации ее переработки по месту производства.

В технологиях хранения и переработки сельскохозяйственной продукции проводятся существенные преобразования. Созданы технологии производства новых видов продуктов, которые все в большей степени используются в местах производства сельскохозяйственного сырья, что позволяет уменьшить потери сырья и энергии, увеличить выход готовой продукции и повысить ее качество. Найдены новые решения в организации малотоннажных производств, новые технологии получили необходимое аппаратурное оформление.

Хранение и переработка сельскохозяйственного сырья в местах его производства - малотоннажная переработка - позволяет более равномерно использовать трудовые ресурсы по сезонам года, сократить потери сырья и повысить рентабельность производства сельскохозяйственной продукции.

Важное направление профессиональной деятельности инженера - организация и технология монтажа технологического оборудования. Поэтому в справочнике изложены вопросы инженерной подготовки монтажных и организации такелажных работ, наладки и пуска технологического оборудования, приведены материально-технические средства монтажа и др.

На действующем перерабатывающем предприятии важное значение имеют организация и технология технической эксплуатации оборудования. В условиях рыночных отношений особое значение для перерабатывающих предприятий приобретают вопросы надежности оборудования.

Важным условием поддержания оборудования в работоспособном состоянии является современное и качественное проведение его ремонта. Эта проблема особенно актуальна в настоящее время, так как большинство оборудования перерабатывающих предприятий морально и физически устарело и лишь около 15% его отвечает современному техническому уровню. Поэтому подробно рассмотрены производственный процесс ремонта, способы восстановления посадок и технологические процессы восстановления изношенных деталей, технологии восстановления типовых деталей оборудования и ремонта его типовых сборочных единиц.

Справочник предназначен для специалистов перерабатывающих предприятий. Авторы будут благодарны читателям за замечания по содержанию издания, которые просим направлять в адрес ФГНУ «Росинформагротех».

1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1.1. Организация монтажных работ

Проект на строительство предприятий содержит следующие разделы: общая пояснительная записка, генеральный план, технологические решения, строительные решения, организация строительства, охрана окружающей среды, сметная документация и паспорт проекта.

Технологическая часть проекта является основным разделом при проектировании предприятий.

В разделе организации строительства разрабатываются и вопросы, связанные с монтажом оборудования.

В состав сметной документации входят также сметы на монтаж оборудования и металлоконструкций, которые составляют с использованием сборников расценок на монтаж оборудования, предусматривающих следующие операции:

по такелажным работам - горизонтальное перемещение от приобъектных складов до монтажной зоны и внутри нее, погрузочно-разгрузочные работы, вертикальное перемещение монтируемого оборудования до его установки в проектное положение или до отметки, оговоренной ценником, установка и последующая разборка оснастки, перемещение основных грузоподъемных механизмов, транспортных средств, такелажной и монтажной оснастки, приспособлений и материалов;

по монтажным работам - ознакомление рабочих-монтажников с документацией, проверка соответствия фундаментов и опор под оборудование проекту и готовности их к монтажу оборудования, насечка отдельных мест фундаментов для установки подкладок, распаковка оборудования и уборка тары, очистка оборудования от консервационных покрытий и других загрязнений, детальный осмотр оборудования и его составных частей для выявления комплектности и оценки технического состояния, установка закладных деталей и анкерных болтов, сборка оборудования, поступающего в разобранном виде, установка, выверка и закрепление оборудования и его составных частей для выявления комплектности и оценки технического состояния, установка закладных деталей и анкерных болтов, сборка оборудования, поступающего в разобранном виде, установка, выверка и закрепление оборудования на фундаментах и других основаниях, установка ограждений оборудования, лестниц и площадок для его обслуживания, монтаж систем централизованной смазки оборудования, контроль монтажных соединений, испытания отдельных узлов и оборудования в целом, индивидуальное опробование смонтированного оборудования.

Строительство (реконструкцию) предприятий допускается проводить только на основе предварительно разработанных решений по организации и технологии производства работ, принятых в проекте организации строительства (ПОС) и проектах производства работ (ППР).

ПОС разрабатывает отраслевая проектная организация в составе рабочей документации (рабочего проекта), ППР - организация-исполнитель строительно-монтажных работ или по ее заказу - проектно-конструкторская организация. Проект производства работ является частью ПОС и входит в состав монтажно-технологической документации. Кроме ППР, к монтажно-технологической документации относятся технологические карты на монтаж сложного оборудования, поступающего отдельными поставочными блоками и элементами, рабочие чертежи металлоконструкций и технологических трубопроводов, технологические карты на изготовление нестандартизированного оборудования.

В ПОС и ППР предусматривают:

первоочередное выполнение подготовительных и общеплощадочных работ (устройство подъездных путей, планировка площадок и т.д.), необходимых для осуществления монтажных работ;

устройство площадок для складирования и укрупнительной сборки оборудования, металлоконструкций и трубопроводов;

применение комплектных укрупненных блоков оборудования, конструкций и трубопроводов заводского изготовления, а также блоков, оптимально укрупненных на предприятиях и производственных базах монтажных организаций;

поточность производства монтажных работ при равномерной занятости рабочих, рациональной организации труда и рациональной загрузке монтажных механизмов;

организацию производства монтажных работ, обеспечивающую фронт работ для смежных строительно-монтажных организаций, а также поэтапную сдачу отдельных смонтированных машин, линий, участков или цехов для производства наладочных работ;

выполнение монтажных работ индустриальными методами, рациональное совмещение строительных, монтажных и специальных работ;

максимальное использование для монтажа оборудования и металлоконструкций тех же грузоподъемных механизмов и приспособлений, которые предусмотрены для монтажа строительных конструкций и выполнения специальных работ, а также эксплуатационных подъемно-транспортных средств (тельферов, лифтов и т.п.);

устройство монтажных проемов для подачи оборудования на проектные отметки, необходимых отверстий для установки монтируемого оборудования, прокладки трубопроводов и установки закладных деталей;

обеспечение строительной площадки электроэнергией, водой, сжатым воздухом, канализацией, необходимыми для производства строительно-монтажных работ;

освещение монтажной площадки и отдельных объектов по установленным нормам;

применение средств оперативной связи;

мероприятия по безопасному производству работ, обеспечению санитарно-бытовых условий и пожарной безопасности;

систему управления качеством работ и меры по обеспечению высокого качества строительно-монтажных работ.

ППР содержит краткую характеристику объекта, данные по объему, стоимости и трудоемкости монтажа, схему монтажной площадки, генеральный план зоны выполнения работ, решения по технологии монтажа и организации труда, сведения о энергоресурсах, перечень монтажного оборудования, приспособлений, инструмента и материалов, технологические карты или схемы выполнения монтажа, схемы энергоснабжения, указания по проведению земляных, бетонных и сварочных работ, применению транспорта и строительных машин, мероприятия по механизации ручного труда, технике безопасности и охране окружающей среды, чертежи временных сооружений, графики движения рабочих кадров и перемещения механизмов, схемы строповки и перемещения монтируемых узлов.

В ряде случаев монтаж отдельных машин и сложные работы выполняют по технологическим картам.

В технологической карте указывают наименование и характеристику машины, объем работ, массу и число монтируемых узлов (блоков), сметную стоимость работ, сроки их производства, план монтажной площадки, маршруты движения рабочих и перемещения механизмов, порядок приемки строительной части объекта и оборудования (конструкций, материалов), требования к расконсервации и подготовке оборудования (конструкций) к монтажу, схемы перемещения, строповки, установки и выверки оборудования (конструкций), последовательность работ (сборки), потребность в монтажных механизмах, приспособлениях, инструменте и материалах, порядок испытания (обкатки) вхолостую, технико-экономические показатели, правила техники безопасности.

Работы по транспортировке и подъему оборудования (конструкций), не требующие сложных инженерных решений, выполняют по технологическим схемам, которые по составу аналогичны технологической карте, но имеют значительно меньший объем и оформляются на типовом бланке с приложением плана монтажной зоны, схем подъема и перемещения грузов.

Монтажно-технологические требования обязательно учитываются при разработке и согласовании технических условий на изготовление, комплектование и поставку оборудования.

Производственная подготовка и комплектация объектов к монтажу оборудования

В механомонтажном управлении инженерно-экономическую подготовку производства работ выполняют участок (группа) подготовки производства и функциональные отделы (службы) управления (плановый, сметно-договорной, материально-технического снабжения, главного механика и др.).

Участок подготовки производства монтажных работ (УПП) обеспечивает:

приемку проектно-сметной документации, контроль ее качества с привлечением сметно-договорного отдела и изучение инженерно-техническими работниками и бригадирами монтажных бригад;

разработку монтажно-технологической и проектно-конструкторской документации проектно-конструкторской организацией или собственными силами, контроль ее качества и изучение ИТР и бригадирами;

приемку и изучение технических описаний на поставляемое технологическое оборудование;

приемку строительных конструкций, связанных с монтажом технологического оборудования, конструкций и коммуникаций, с привлечением линейных ИТР;

приемку технологического оборудования, металлоконструкций, узлов трубопроводов, монтажных заготовок и материалов в монтаж с привлечением линейных ИТР;

производственно-технологическую комплектацию объектов материально-техническими ресурсами с привлечением отдела материально-технического снабжения и линейных ИТР;

метрологическое обеспечение монтажных работ;

организационно-плановую подготовку производства монтажных работ с привлечением планового отдела и отдела организации труда и заработной платы;

подготовку и повышение квалификации кадров, занятых инженерно-экономической подготовкой производства работ, с привлечением функциональных отделов и служб монтажного управления.

В состав УПП входят группы, решающие основные задачи инженерно-экономической подготовки производства и организации монтажной площадки: технологическая, производственно-комплектовочная, проектирования монтажных работ. В него также могут входить мастерские монтажных заготовок (ММЗ), изготовляющие узлы и секции технологических трубопроводов, элементы опорных и обслуживающих металлоконструкций, комплектные агрегированные блоки оборудования и нестандартизированное оборудование.

При комплектовании объектов оборудованием и материалами заказчик (генподрядчик) предварительно предъявляет монтажной организации следующие документы:

на оборудование и арматуру - сопроводительную документацию;

на сборочные единицы трубопроводов с Ру свыше 10 МПа - сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок, а также документы, удостоверяющие их качество;

на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков.

Технологическое оборудование заказчик поставляет в собранном виде или комплектно максимально укрупненными транспортабельными блоками. Комплектность оборудования проверяют по комплектовочным ведомостям и упаковочным листам завода-изготовителя, а также по чертежам на оборудование.

Оборудование передают в монтаж по заявкам монтажной организации в сроки, соответствующие принятой последовательности производства строительно-монтажных работ. Передача осуществляется работниками, уполномоченными заказчиком и монтажной организацией, и оформляется актом. При передаче проводят внешний осмотр оборудования без разборки на узлы и детали. При этом проверяют соответствие оборудования проекту, а по заводской документации - выполнение заводом-изготовителем контрольной сборки, обкатки и испытаний в соответствии с техническими условиями на оборудование, комплектность оборудования по заводским спецификациям, упаковочным и отправочным ведомостям, в том числе наличие специального инструмента и приспособлений, поставляемых заводом-изготовителем, отсутствие повреждений и дефектов оборудования, сохранность окраски, консервирующих и специальных покрытий, сохранность пломб, наличие и полноту технической документации заводов-изготовителей, необходимой для производства монтажных работ.

Заказчик обязан передать подрядчику в монтаж оборудование полностью скомплектованным, в исправном состоянии, не требующим подгоночных и доводочных работ, в окрашенном виде, прошедшим контрольную сборку и стендовую обкатку. При выявлении некомплектности оборудования в ходе приемки его в монтаж, а также дефектов при монтаже или испытаниях оборудования монтажная организация обязана немедленно поставить об этом в известность заказчика и принять участие в составлении соответствующего акта. Составление актов и предъявление рекламаций и претензий к заводу-изготовителю или поставщику оборудования являются обязанностями заказчика. Устранением дефектов оборудования должны заниматься заказчик и завод-изготовитель оборудования.

Группа производственно-технологической комплектации УПП проводит комплектацию материалов и изделий для изготовления металлоконструкций, трубных узлов и монтажных заготовок, необходимых для выполнения монтажных работ. Комплектование объектов производят по участкам, которые можно монтировать отдельно.

При размещении заказов на изготовление металлоконструкций, трубных узлов и монтажных заготовок указывают наименование и число изделий, номера чертежей, общую массу изделий по заказу. В заказах на крупногабаритные конструкции отмечают габариты отправочных марок металлоконструкций и узлов трубопроводов, сроки и последовательность выполнения заказа.

Группа производственно-технологической комплектации передает отделу снабжения монтажного управления заявки на необходимые материалы и контролирует их поступление.

Комплектацию объектов проводят в соответствии с технологической последовательностью работ по отдельным монтажным блокам. Отправка на объект неукомплектованных блоков не допускается. Комплект металлоконструкций включает в себя все отправочные марки монтируемого блока и метизы, необходимые для сборки. Комплект трубопроводов включает в себя все трубные заготовки монтируемого блока, трубы прямых участков, опоры и подвески, крепежный материал, прокладки, трубопроводную арматуру, прошедшую испытания, и другие элементы.

Метизы, фланцы, опоры, подвески, трубопроводную арматуру отправляют на объекты в контейнерах, которые должны передаваться бригаде, выполняющей монтаж данного блока. Группа производственно-технологической комплектации производит приемку изделий в мастерской монтажных заготовок и отправку их на объекты, а также комплектацию материалов на складах отдела снабжения. Отправку изделий и материалов осуществляют по лимитным картам, на которых делают отметку об отправке. Лимитную карту составляют на каждый объект или отдельный цех и передают монтажному участку для заполнения графы « Поступление » и контроля за последующим ходом комплектации объекта. В лимитную карту вносят все монтажные заготовки и материалы, необходимые для монтажных работ на объекте. Лимитную карту составляют при обработке технической документации, полученной от заказчика, а также на основании ППР и деталировочных чертежей на металлоконструкции и трубные узлы.

Предмонтажная ревизия оборудования

Условия хранения оборудования должны удовлетворять требованиям заводов- изготовителей, представленным в сопроводительной документации.

При длительном (сверх нормативных сроков) хранении оборудования перед монтажом проводят специальную проверку сохранности и соответствия его установленным техническим требованиям. Такая проверка называется предмонтажной ревизией.

Предмонтажную ревизию оборудования выполняет монтажная организация по отдельному договору с заказчиком. Заказчик обязан передать исполнителю дефектные ведомости, инструкции и паспорта заводов-изготовителей на ревизуемое оборудование. Перед началом ревизии оборудования тщательно подготавливают рабочие места. Во время нее проводят снятие тары и упаковки, полное или частичное удаление противокоррозионных покрытий и консервирующей смазки, промывку деталей, разборку на сборочные единицы и отдельные детали, устранение коррозии и повреждений, замену смазки, прокладок, сальниковых уплотнений, сборку оборудования. В ходе предмонтажной ревизии оборудования проверяют отсутствие забоин и задиров на поверхностях деталей, состояние рабочих поверхностей подшипников, резьбовых соединений и т. д. Выявленные во время ревизии незначительные дефекты устраняют.

Оборудование, поставляемое заводами-изготовителями в запломбированном виде, предмонтажной ревизии не подвергают.

Работы по предмонтажной ревизии оборудования оплачивает заказчик на основании актов приемки работ.

Приемка зданий и сооружений под монтаж оборудования

В зданиях и сооружениях, сдаваемых под монтаж оборудования, заканчивают сооружение рабочих площадок, фундаментов и опорных конструкций, прокладку подземных коммуникаций, засыпку и уплотнение грунта до проектных отметок, устройство стяжек под покрытия полов, монтаж подкрановых путей и монорельсов (если это предусмотрено проектом).

Строительные конструкции, связанные с монтажом оборудования, принимают с учетом допусков в соответствии со строительными нормами и правилами (СНиП).

При сдаче под монтаж фундаментов, расположенных на открытых площадках, заканчивают укладку подземных коммуникаций на прилегающих территориях.

Фундаменты, на которых оборудование устанавливают с последующей подливкой бетоном, согласно чертежам, сдают под монтаж забетонированными ниже уровня проектной отметки опорной поверхности оборудования на 50-80 мм.

Помещения и фундаменты, сдаваемые под монтаж оборудования, должны быть свободны от опалубки, строительных лесов и мусора. Проемы ограждают, а каналы, лотки и люки закрывают.

В зданиях и сооружениях наносят разбивочные оси, рабочие реперы или рабочие высотные отметки. На фундаменты наносят рабочие оси для монтируемого оборудования.

Оси и реперы на фундаментах располагают вне контура опорных конструкций устанавливаемого на нем оборудования. Точность разбивки осей, установки реперов и высотных отметок должна соответствовать требованиям СНиП.

При приемке фундаментов под монтаж оборудования монтажная организация обязана проверить соответствие действительных размеров фундаментов проектным, правильность расположения осей и высотных отметок. Должно быть полное соответствие геометрических размеров и расположения закладных деталей и отверстий проекту. Отклонения не должны превышать следующих значений:

основные размеры в плане ± 30 мм;

высотные отметки поверхности фундамента без учета высоты подливки ± 30 мм;

размеры уступов в плане -20 мм;

размеры колодцев в плане +20 мм;

отметки уступов в выемках и площадках -20 мм;

оси анкерных болтов в плане ± 5 мм;

оси закладных анкерных устройств в плане ± 10 мм;

отметки верхних торцов анкерных болтов +20 мм.

Отклонение забетонированных анкерных болтов от вертикали по всей высоте их выступающей части не должно превышать 1,5 мм.

Поверхность фундаментов должна быть ровной, без выступов, раковин, поврежденных углов и замасленных мест.

К началу работ по установке оборудования разрешается приступать после подписания актов готовности зданий и сооружений к монтажу, фундаментов - к установке оборудования. К актам приемки фундаментов под оборудование прилагается исполнительная техническая документация по фундаменту, подготовленная строительной организацией.

Организация монтажной площадки

Комплекс работ по организации монтажной площадки: выделение участков для разгрузки и временного хранения оборудования; создание площадок и стендов для укрупнительной сборки технологического оборудования и конструкций; оборудование монтажного городка из передвижных бытовок контейнерного типа; установка выносных площадок в монтажных проемах для подачи оборудования и конструкций на междуэтажные перекрытия; устройство материальных складов для хранения средств малой механизации, монтажных заготовок, материалов и инструментов, а также баллонов со сжиженными газами; создание приобъектных мастерских монтажных заготовок с инструментальным хозяйством; выделение мест для размещения грузоподъемных механизмов и устройств; оборудование подъездных путей, прокладывание временных инженерных коммуникаций для подачи воды, электроэнергии и т. д. с указанием мест подключения; освещение территории и ее охрана.

Для укрупнительной сборки технологического оборудования и конструкций отводится отдельная площадка, примыкающая к монтируемому объекту. Она должна быть выровнена, утрамбована и посыпана песком, гравием или шлаком. Несущая способность площадки должна быть не менее 0,3 МПа. Уклоны площадки в соответствии с условиями работы кранов не должны превышать 3°. Площадки, расположенные на болотистых грунтах, в случае применения тяжелых кранов грузоподъемностью более 25 т, выстилают бетонными плитами, что оговаривается при разработке проекта организации строительства и предусматривается в проекте производства работ при разработке генерального плана монтажной площадки.

Перевозка оборудования и монтажных кранов на объект

Перевозка технологического оборудования с предприятий-изготовителей на объект чаще всего осуществляется железнодорожным или автомобильным транспортом. При использовании железнодорожного транспорта следует учитывать требования по вписываемое™ перевозимого оборудования в нормальный габарит погрузки. Грузы, выходящие за пределы нормального габарита погрузки, называются негабаритными, их перевозка производится при условии специального согласования с администрацией железной дороги.

Погруженные на подвижной состав грузы могут иметь боковую, верхнюю или нижнюю негабаритность (в зависимости от выхода за габарит погрузки в вертикальной плоскости). К грузам с боковой негабаритностью относятся те, которые выходят за габарит погрузки на высоте 1230-4000 мм, считая от головки рельса. Нижнюю негабаритность имеют грузы, превышающие габариты погрузки в пределах высоты до 1230 мм от головки рельса.

Негабаритность грузов в зависимости от величины их выхода за габарит погрузки подразделяют на боковую - на пять степеней и верхнюю - на три степени. Нижняя негабаритность степеней не имеет и допускается в исключительных случаях.

Максимально допустимая ширина груза составляет 4450 мм по полу платформы, 3800 мм - на высоте 3600 мм, 2000 мм - на полной высоте 5300 мм. Высота груза от головки рельса при любой степени негабаритности не должна превышать 5300 мм.

При погрузке крупногабаритного оборудования, в том числе монтажных кранов, с администрацией железной дороги согласовывают схему погрузки и крепления оборудования на платформах. Схемы погрузки серийно изготавливаемого и часто перевозимого железнодорожным транспортом оборудования отражают в технических паспортах заводов-изготовителей.

При перевозках железнодорожным транспортом должны быть выдержаны требования по расположению центра массы оборудования относительно платформы. Его максимальная высота относительно четырехосной платформы составляет 1,8 м при массе груза до 35 т, 1,7 м при массе груза 35-40 т и 1,5 м при массе более 40 т. Смещение центра массы от продольной оси платформы не должно превышать 0,1 м.

Для закрепления оборудования на железнодорожных платформах используют растяжки, а под колеса и гусеницы машин устанавливают упорные подкладки.

Автоперевозки технологического оборудования в современных условиях осуществляют на автомобилях отечественного и иностранного производства. Они имеют различные грузоподъемность, размеры грузовых платформ, проходимость и т.д.

Выбор автотранспорта для перевозки технологического оборудования производят исходя из его технической возможности и экономической эффективности в каждом конкретном случае.

При движении по плохим дорогам на небольшие расстояния, в том числе при подаче оборудования со склада к месту монтажа, используют тракторы и автотягачи большой проходимости с прицепами. Перевозку монтажных гусеничных кранов производят на трайлерах. Крепление крана на прицепе должно исключать возможность перемещения его на платформе при движении трайлера.

Монтаж мостовых кранов, электротельферов и других транспортирующих устройств для производства монтажных работ

Мостовые краны, электротельферы и другие транспортирующие устройства монтируют до установки технологического оборудования.

Подъем мостовых кранов на подкрановые пути производят самоходным стреловым краном или с помощью такелажной оснастки. При монтаже мостового крана с помощью самоходного крана мост крана поднимают за два подъема полумостами. Их поднимают на 0,5 м выше подкрановых путей в положение, позволяющее полумостам пройти между путями, затем с помощью пеньковых или других канатов вручную оттягивают в положение, перпендикулярное путям, и устанавливают ходовой частью на подкрановые пути. Грузовую тележку поднимают тем же стреловым краном и поднятые ранее полумосты подкатывают под нее. После этого заканчивают сборку крана.

Монтаж кранов с помощью мачт проводят только в тех случаях, когда стрела монтажного крана не проходит между фермами (перекрытием), или в случае отказа проектной организации и заказчика в разрешении на дополнительную нагрузку на строительные конструкции.

При подъеме мостового крана с креплением грузоподъемного полиспаста к фермам здания к стойкам стальной фермы приваривают два упора, на которые сваркой крепят так называемую перекидку между двумя фермами, рассчитанную на нагрузку от подъема полумоста крана. На железобетонных фермах крепление перекидки иное (сварная конструкция с хомутами и др.). На перекидку крепится грузовой полиспаст, сбегающая нить которого идет на лебедку. Монтаж ведут полумостами.

Подъем мостового крана в сборе с помощью двух грузовых полиспастов и мачты принципиально не отличается от подъема с креплением полиспаста к ферме, но благодаря большой несущей способности мачты возможен подъем крана в сборе. Однако использование мачты связано с большой трудоемкостью подготовки к подъему и снижает производительность труда монтажников.

При разработке схемы монтажа с использованием конструкций зданий для крепления грузоподъемных устройств на стадии проектирования монтажных работ необходимо согласовывать с проектной организацией контрольный расчет несущей способности элементов здания и здания в целом.

При монтаже ручного мостового крана его подтягивают и прижимают к подкрановому пути, а колеса ходовых тележек заводят на полки двутавра подкранового пути. Грузовую тележку крана, представляющую собой электротельфер с управлением с пола, поднимают вместе с краном и крепят к нему временными скобами-стремянками. Монтаж ручных мостовых кранов под перекрытиями в основном проводят с помощью вспомогательных траверс, лебедки и самоходных подмостей. При монтаже с помощью двух траверс их устанавливают на нулевой отметке, на траверсы выкладывают на подкладках и крепят стропами кран в сборе. К концам ходовых тележек крана крепят четыре тяговых троса, перекинутых через отводные блоки, привязанные к подкрановым путям. Четырьмя ручными рычажными лебедками грузоподъемностью 1,5 т каждая, прикрепленными к колоннам на уровне пола, траверсы вместе с укрепленным на них краном подтягивают к подкрановым путям и устанавливают на них ходовые тележки. Увязку отводных блоков, установку ходовых тележек и расстроповку траверс производят с передвижных подмостей. Траверсы после установки крана через отводные блоки опускают вниз, а блоки демонтируют с помощью тех же подмостей.

Монтаж ручного мостового крана с помощью лебедки проводят подтягиванием его рычажной лебедкой через отверстие в перекрытии. Лебедку устанавливают на перекрытии на инвентарных козлах. В монолитном перекрытии обычно предусматривают монтажный проем для опускания грузового крюка.

При подъеме лебедкой кран стропят за основную несущую балку. Обычно используют два стропа УСК1,0-2/500, которые увязывают петлей на балке и набрасывают на крюк рычажной лебедки грузоподъемностью 1,5-3 т. Указанные стропы позволяют поднимать ручные краны массой в сборе до 3 т. Уравновешивание крана при подъеме обеспечивают вручную с помощью двух бельных канатов Æ 15-20 мм. После установки крана в проектное положение на подкрановых путях производят расстроповку с подмостей или автогидроподъемника.

При подъеме ручного мостового крана с помощью самоходных подмостей ПВС-8 или ПВС-12 кран на козлах выкладывают на рабочей площадке подмостей и поднимают на требуемую высоту для установки на подкрановых путях. Установку производят с подмостей или автогидроподъемника. Этот способ монтажа применяют для кранов, работающих в малых пролетах и имеющих небольшую массу.

Монтаж электротельферов ввиду их малой массы не вызывает затруднений. Их монтируют с помощью самоходных подмостей и автогидроподъемников.

Подъем и установку в рабочее положение грузоподъемных стрел, мачт, шевров, порталов осуществляют с помощью крана или такелажной оснастки. Поднимаемое приспособление (мачта, портал) полностью собирают и оснащают до подъема в горизонтальном положении. При монтаже приспособления краном с использованием на втором этапе средств его оснастки боковые ванты должны быть закреплены в плоскости, перпендикулярной плоскости подъема. При этом основание мачты должно быть закреплено от сдвигающих усилий. При подъеме мачты со стороны, обратной направлению подъема, все время должна быть натянута тормозная расчалка для предотвращения падения мачты. Боковые ванты также должны быть натянуты.

При подъеме мачты самоходным краном предварительно проверяют возможность его применения по грузоподъемности, вылету стрелы и высоте подъема. Место строповки мачты выбирают выше ее центра масс. При необходимости центр масс можно понизить за счет прикрепления дополнительного груза к опоре поднимаемой мачты. При этом общая масса мачты с грузом не должна превышать грузоподъемность крана при вылете стрелы, необходимом для подъема мачты в рабочее положение. До подъема мачты (или другого грузоподъемного приспособления) ее проверяют на прочность в начальный момент подъема, так как при этом изгибающий момент от массы консоли мачты может быть настолько велик, что напряжения в сечении, где производят строповку, будут больше допустимых. Практически строповку производят на расстоянии, равном примерно 2/3 длины мачты от опоры.

При монтаже мачты с помощью самоходного крана и лебедки ее выкладывают в горизонтальном положении, опорный шарнир пяты крепят к основанию и якорю в направлении, противоположном направлению подъема для предотвращения сдвига мачты. При подъеме мачта поворачивается вокруг опорного шарнира. Выбор места строповки производят с учетом прочности мачты и технической характеристики крана. Кран должен обеспечивать подъем мачты до угла, при котором возможен дальнейший подъем (доводка) полиспастом задней ванты или грузовым полиспастом и лебедкой. При отсутствии монтажных кранов мачту (шевр, портал) можно смонтировать с помощью вспомогательной мачты или путем крепления такелажной оснастки к строительным конструкциям существующих зданий и сооружений, предварительно согласовав дополнительные нагрузки на эти конструкции с проектной организацией и заказчиком.

Перемещение оборудования и конструкций в пределах монтируемого объекта

Перемещение оборудования и конструкций в пределах монтируемого объекта целесообразно осуществлять механизированным способом с использованием автотранспорта, погрузчиков и тракторов, а также штатных мостовых кранов и электротельферов, самоходных стреловых и козловых кранов. Часто перемещение грузов осуществляют с помощью лебедок.

На площадку для укрупнительной сборки и к месту монтажа оборудование подают автотранспортом или на специальных санях, реже - на стальном листе, трактором или другим тяговым средством. Для перемещения оборудования внутри помещения применяют тележки грузоподъемностью 0,5-3 т с гуммированными колесами. Тележки передвигают вручную, а при большой нагрузке - погрузчиками или лебедками. Со склада или от площадки для укрупнительной сборки к месту установки в проектное положение оборудование перемещают также с помощью монтажных кранов или лебедок и такелажной оснастки.

Тяговое усилие, необходимое для перемещения тяжеловесного оборудования по горизонтальной поверхности, определяют по формуле

P = Q×f,

где Q - масса груза, включая сани или лист, на которых перемещают груз, Н;

f - коэффициент трения скольжения груза (саней или листа) относительно опорной поверхности.

При перевозке грузов с подъемом более 15° тяговое усилие составит

Р = Q (sin а + f cos а),

где а - угол подъема.

При угле подъема меньше 15° формула может быть упрощена:

Р = Q (sin а + f).

В связи с тем, что коэффициент трения покоя в среднем в 1,5 раза больше коэффициента трения движения, расчетное тяговое усилие при сдвиге груза с места необходимо увеличить в 1,5 раза:

Рсдв=1,5×Р.

Значение коэффициента трения зависит от материала взаимодействующих поверхностей. Так, при перемещении стального листа по бетону f = 0,45, а по стали - f = 0,15.

При перемещении оборудования на катках из труб необходимое тяговое усилие определяют по следующим формулам:

по горизонтальной поверхности

Р = Q (Кк + Кг) / d,

где d - диаметр катков, см;

Кк и Кг - коэффициенты трения качения соответственно между поверхностью качения и катками и между катками и грузом (для стали по бетону 0,06, для стали по стали 0,05).

по наклонной поверхности (угол а больше 15°)

Р = Q (sin а + cos а (Кк + Кг) / d);

(угол а меньше 15°)

Р = Q (sin а + (Кк + Кг) / d).

По найденным тяговым усилиям Р рассчитывают такелажную оснастку и подбирают тяговый механизм.

Перемещение оборудования внутри здания часто производят с использованием электрических и ручных рычажных лебедок. Для предотвращения смещения в ходе работ их нагружают балластом или крепят к строительным конструкциям.

При креплении лебедок к строительным конструкциям необходимо предварительно произвести проверочный расчет несущей способности конструкции с учетом приложения дополнительной нагрузки и согласовать предлагаемый вариант крепления лебедки с проектной организацией или заказчиком.

Усилие, препятствующее горизонтальному смещению лебедки (Рсм), определяют по формуле

Рсм = S - Тс,

где S - усилие в канате, идущем на барабан лебедки, Н;

Тс - сила трения рамы лебедки об опорную поверхность, Н.

Тс = (Qл + Qб) - f,

где Qл - масса лебедки, Н;

Qб - масса балласта (если она имеется), Н.

Для изменения направления движения тягового каната (троса) устанавливают отводные блоки, которые крепят так, чтобы канат тяговой лебедки подходил к ним в горизонтальном или близком к горизонтальному положении. Отводные блоки должны быть установлены от лебедки на расстоянии большем двадцатикратной длины барабана лебедки. Угол схода каната с лебедки должен быть не менее 6°, что обеспечивает нормальную укладку каната на барабан.

Усилие, воспринимаемое строительными конструкциями в точке крепления отводного блока (Рск), больше тягового усилия лебедки и составляет

Рск = 2 Sk cos b/2,

где Sk - натяжение каната, Н;

b - угол между ветвями каната, град (рад).

При использовании барабанных лебедок небольшой грузоподъемности в условиях отсутствия возможности их закрепления к строительным конструкциям для предотвращения их опрокидывания применяют балласт, укладываемый на раму лебедки.

Для подъема грузов, масса которых превышает тяговое усилие лебедки (барабанной или рычажной), используют полиспасты, дающие выигрыш в силе.

Расчет прочности стальных канатов проводят с учетом коэффициентов запаса прочности: максимальные расчетные усилия в ветвях канатов определяют по нормативным нагрузкам ( без учета коэффициентов динамичности и перегрузки), умножают на коэффициент запаса прочности и сравнивают с разрывным усилием каната в целом. При расчете прочности стальных канатов используют соотношение

Pk/S*=Kз,

где Pk - разрывное усилие каната в целом, принимаемое по сертификату или ГОСТу;

S - наибольшее натяжение ветви каната (без учета динамических нагрузок);

Кз - коэффициент запаса прочности (для грузовых канатов с ручным приводом - 4, с машинным приводом - 5-6, для полиспастов - 3,5-5, для расчалок и оттяжек - 3-5, для стропов - 5-6).

При использовании погрузчиков следует учитывать, что их грузоподъемность для грузов равной массы, но различных габаритов неодинакова, так как она зависит от расположения центра масс груза относительно переднего моста погрузчика. Эта зависимость грузоподъемности погрузчика приводится в виде графика в его техническом паспорте, а также в кабине или на стреле. Поэтому для производства такелажных и погрузочно-разгрузочных работ погрузчик выбирают исходя из габаритов и массы перемещаемых грузов.

Подъем и установка оборудования и конструкций в проектное положение

Подъем и установку технологического оборудования, металлоконструкций и трубопроводов в проектное положение проводят с помощью самоходных стреловых кранов, подъемников и других средств.

При разработке ППР на монтаж оборудования и конструкций проверяют все параметры предстоящего подъема (массу и габариты монтируемого оборудования, высоту подъема груза на проектную отметку, компоновку оборудования, конфигурацию зданий и сооружений в монтажной зоне и др.).

Выбор стреловых самоходных кранов для монтажа технологического оборудования и конструкций производят по грузовысотным характеристикам, представляющим собой зависимость (в виде таблицы или графика) грузоподъемности крана от вылета стрелы и высоты подъема крюка.

При выборе монтажного крана проверяют возможность размещения груза по своим габаритам в подкрановом пространстве. В технических характеристиках кранов сведения по свободному подстреловому пространству для каждого положения стрелы отсутствуют, поэтому рекомендуется проверять его графически при подъеме крупногабаритного оборудования.

Наиболее совершенным является автоматизированный выбор кранов по их технико-экономическим характеристикам с использованием ПЭВМ. В результате получают следующую информацию: перечень кранов, пригодных для монтажа заданного оборудования, перечень требуемого стрелового оборудования для каждого принятого крана и наиболее рационального режима его работы (тип рабочего крюка, использование опор и т.д.), области возможных стоянок (или осей проходок) для каждого принятого крана, перечень причин, препятствующих использованию крана для монтажа оборудования.

При выборе грузоподъемных средств для монтажа технологического оборудования и конструкций конкретного объекта руководствуются также экономической целесообразностью. В общем случае сравнивают затраты, характеризующие применение тех или других грузоподъемных средств. Наиболее эффективным считается вариант с наименьшими затратами.

Подготовку исходных данных и обработку результатов расчетов могут выполнять специалисты проектно-конструкторских и монтажных организаций.

При выполнении механомонтажных работ в специфических условиях действующих предприятий возможности применения грузоподъемных машин, как правило, ограниченны. В связи с этим важное значение приобретают подбор и обеспечение эффективного применения кранов в стесненных условиях работ по реконструкции и техническому перевооружению действующих предприятий. Фактор стесненности по-разному сказывается на разных этапах строительства объекта и работы механизмов.

Первый этап - транспортирование кранов к месту работы. Показателями стесненности на этом этапе являются ограничение высотных габаритов и ширины проезжей части при передвижении по прямой, минимальный радиус поворота кранов, вписываемость в кривые при передвижении. Необходимость определения этих показателей возникает в связи с наличием на действующих предприятиях технологических коммуникаций и плотностью застройки площадей.

Второй этап - подготовка крана к работе. Показателями стесненности являются ограничения размеров площадки для доставки и установки рабочего оборудования крана, площадки для установки вспомогательного крана, необходимого при сборке основного крана, высотных габаритов при сборке и установке рабочих органов.

Третий этап - работа крана на демонтаже, монтаже или погрузочно-разгрузочных работах определяется ограничениями рабочей зоны крана, его маневренности.

Четвертый этап - подготовка крана к демонтажу и транспортированию.

Особенности работы в стесненных условиях заключаются в ограничении или отсутствии площадки для демонтажа сменного оборудования и установки вспомогательного крана. Такая ситуация возникает в тех случаях, когда смонтированные элементы здания или сооружения заняли имевшиеся на предыдущих этапах площади.

Возможными решениями в таких случаях являются опускание стрелового оборудования на место установки крана с одновременным передвижением в сторону контргруза, использование других грузоподъемных кранов, размещенных в зоне демонтируемого оборудования, и т.п.

Передвижение самоходных кранов по кривым имеет свои особенности, поэтому необходимо проверить краны на вписываемостъ в кривые при движении. Исходными данными для расчета являются минимальный радиус поворота крана при движении (Rmin), максимальная ширина крана в транспортном положении (В) (берутся из технической характеристики крана), координаты наиболее удаленной точки крана от центра поворота С.

Вписываемость определяется минимальной шириной коридора при движении по кривой.

Ширина коридора (S) по вписываемости крана в кривые (м):

S = Rнap - Rвн + (1-2).

Наружный максимальный радиус, описываемый наиболее удаленной точкой от центра поворота (Rнap) (м):

Rнap = (Rmin + АД) + СД ,

где АД - координаты точки С относительно продольной оси крана а-а;

СД - координаты точки С относительно поперечной оси крана в-в.

Внутренний радиус, описываемый наименее удаленной точкой крана (Rвн) (м), определяют по формуле

Rвн = Rmin - B/2.

Минимальные размеры площадки для работы кранов определяют путем нахождения площади, занимаемой краном, с учетом выступающих деталей и радиуса, описываемого поворотной частью противовеса.

Грузы с помощью стреловых кранов, как правило, поднимают и подают на междуэтажные перекрытия или на предварительно смонтированные с наружной стороны монтажного проема выносные площадки, а затем с помощью лебедок и отводных блоков перемещают внутри этажа.

Ограничение рабочей зоны по высоте возникает при необходимости работы внутри здания, под ранее смонтированными конструкциями, промышленными проводками и т.д. Если краны серийного производства для этих целей невозможно применить, то их модернизируют путем сокращения длины рабочих органов.

При монтаже вертикальных и горизонтальных аппаратов и агрегатов, а также блоков подвесных внутрицеховых конвейерных путей используют спаренные краны. Это может быть вызвано отсутствием на объекте крана необходимой грузоподъемности, конфигурацией и габаритами оборудования и конструкций, не вписывающихся в подстреловое пространство, и др.

Работу спаренными стреловыми кранами производят в соответствии с ППР (технологической картой), разработанным специализированной проектно-конструкторской организацией. В проекте приводятся схемы строповки и перемещения груза с описанием последовательности выполнения операций, положения грузовых канатов, указания по безопасному подъему и перемещению груза. При подъеме груза нагрузка, приходящаяся на каждый кран, не должна превышать 90% от их установленной грузоподъемности. При монтаже вертикальных аппаратов с помощью спаренных кранов обычно предусматривают один-два вида маневра (подъем и перемещение или подъем и поворот стрелы), при монтаже горизонтальных аппаратов - три-четыре вида маневра (подъем, поворот стрелы, изменение вылета стрелы и перемещение). При подъеме оборудования двумя кранами используют балансирную траверсу.

В тех случаях, когда масса, габариты и условия расположения поднимаемого оборудования и конструкций выходят за пределы паспортных грузовысотных характеристик кранов с обычным стреловым оснащением, целесообразно поднимать и устанавливать оборудование и конструкции кранами с маневренными расчаленными стрелами, со стрелами, опирающимися на А-образные шевры, а также спаренными кранами, соединенными ригелем. Эти способы обеспечивают расширение области применения самоходных кранов. При этом нагрузки на элементы кранов не должны превышать допустимых при обычном режиме и с помощью кранов можно только поднимать и опускать груз.

При монтаже технологического оборудования на значительной высоте и в случае выполнения работ, требующих большого под-стрелового пространства, монтаж проводят методом скольжения с помощью кранов, оснащенных башенно-стреловым оборудованием (БСО). Следует учитывать, что спаренные краны с БСО можно применять при выполнении рабочих операций подъема, опускания и изменения вылета крюка без передвижения и поворота платформы. Технология монтажа с применением этого оборудования аналогична технологии подъема кранами, оснащенными стрелами.

Самоходным стреловым краном с маневренной расчаленной стрелой можно поднимать и опускать груз, изменять вылет крюка и поворот платформы с грузом на крюке в секторе обслуживания (области, образованной продолжением горизонтальных проекций ветвей расчалки).

Крепление системы маневренного расчаливания к стреле крана не должно вызывать дополнительных изгибающих моментов в стреле. Обязательными являются расположение соединительной траверсы на продолжении оси вращения поворотной платформы крана, прикрепление расчалки к стреле крана за элементы, способные выдержать возникающие при этом нагрузки (проверяют расчетом), расположение полиспаста расчалки в плоскости подвеса стрелы, применение в качестве ветвей расчалки троса, диаметр которого рассчитывают с коэффициентом запаса не менее 3,5, применение приборов контроля за элементами системы расчаливания с обеспечением безопасной эксплуатации крана (датчик положения полиспаста расчалки относительно оси стрелы, контрольно-тяговое устройство контроля за положением соединительной траверсы относительно оси поворота платформы крана, динамометры для контроля натяжения ветвей расчалки). Рабочее натяжение ходовой нитки полиспаста расчалки не должно превышать тягового усилия лебедки вспомогательного подъема крана.

В стесненных условиях при монтаже оборудования, масса которого значительно превышает грузоподъемность имеющихся кранов, подъем можно проводить методом скольжения с применением опирающихся на А-образные шевры стрелами кранов.

Подъем оборудования спаренными кранами со стрелами, соединенными ригелем, проводят в случае, когда масса поднимаемого оборудования превышает суммарную грузоподъемность обоих кранов. При этом груз поднимают с использованием балансирных устройств.

При необходимости монтажа небольшого оборудования вдоль стен используют пристенный подъемник грузоподъемностью 1,5 т, высотой подъема 4 м.

Для подъема тяжелых грузов (20-30 т) используют Г-образные пристенные подъемники. С помощью полиспаста, работающего на оттяжке, постепенно перемещают оборудование в проектное положение.

Подъем и установку оборудования и конструкций с помощью такелажной оснастки производят в случаях, когда невозможно использовать более экономичные грузоподъемные машины и механизмы.

При небольших объемах работ, связанных с реконструкцией или техническим перевооружением, в многоэтажных зданиях для подъема оборудования и конструкций используют переносные монтажные стрелы. Стрелу можно поворачивать вручную в горизонтальной плоскости на угол до 180°. С помощью стрелового полиспаста можно изменять ее вылет. Такие стрелы необходимо проверять на нагрузки, возникающие при их работе в зависимости от расположения монтажной стрелы и стрелового полиспаста относительно горизонтальной плоскости.

При подъеме оборудования и конструкций монтажными мачтами необходимо правильно составить расчетную схему и определить усилия в оснастке, выбрать высоту и наклон мачты, обеспечивающие зазор в свету (около 500 мм) между поднимаемым грузом и самой мачтой при верхнем положении груза, подобрать верхние и нижние блоки грузовых полиспастов, а также отводных блоков с учетом максимальных нагрузок, возникающих при подъеме груза, определить параметры и выбрать канаты, определиться с креплением канатов к осям и проушинам (на коушах), определить место привязки нижнего отводного блока и его положение, выбрать лебедку и определиться с ее расположением, а также с конструктивным исполнением оснований под мачту и лебедки, указать место строповки груза, определить места расположения якорей и расчетную нагрузку на них, разработать указания о порядке производства работ по предлагаемой схеме подъема оборудования.

При подъеме грузов вертикально стоящей мачтой необходимо правильно определить центр масс поднимаемого груза, при выборе вант и якорей учесть нагрузки, возникающие при подъеме самой мачты в рабочее положение.

Методы монтажа технологического оборудования, конструкций и трубопроводов

Методы монтажа технологического оборудования, конструкций и трубопроводов в зависимости от последовательности производства строительно-монтажных работ подразделяют на поточно-совмещенный и последовательный, а в зависимости от организации монтажных работ - на комплектно-блочный, крупноблочный, поточно-узловой и бесподкладочный.

Поточно-совмещенный метод производства является наиболее экономичным. Он связан с тщательной инженерно-экономической подготовкой и обеспечивает сокращение продолжительности строительства объектов. Работы выполняют строго по разработанному графику, согласованному со всеми строительно-монтажными организациями, участвующими в строительстве объекта, а также с заказчиком, обеспечивающим своевременные поставки оборудования и материалов. Работы выполняют в такой последовательности: устройство фундаментов и площадок для монтажа оборудования, подъем и установка в проектное положение тяжеловесного оборудования и узлов внутрицеховых трубопроводов до монтажа плит междуэтажных перекрытий и т.д. При этом методе повышаются уровень механизации работ, коэффициент использования подъемно-транспортных машин и производительность труда, экономятся средства на устройство монтажных проемов и выносных площадок, изготовление индивидуальных такелажных средств и т.д. Недостаток метода - дополнительные затраты на защиту смонтированного оборудования от повреждений в ходе последующих строительных и отделочных работ.

Последовательный метод применяют при монтаже оборудования, которое по техническим условиям может быть установлено только в построенных зданиях, а также при небольшом объеме монтажных работ.

Комплектно-блочный метод монтажа оборудования связан с максимальным переносом работ с монтажной площадки в условиях промышленного производства (на предприятия-поставщики оборудования или производственные базы монтажных организаций). Это обеспечивает поставку под монтаж агрегированного оборудования в виде комплектов блочных устройств, включающих в себя опорные и другие конструкции, обвязочные технологические трубопроводы, элементы электротехнических и автоматизированных систем.

Крупноблочный метод обеспечивает минимальные сроки монтажа за счет поставки оборудования заводами-изготовителями в виде крупных транспортабельных комплектных блоков или за счет укрупнительной сборки на монтажной площадке до предоставления фронта работ по установке оборудования и коммуникаций.

Поточно-узловой метод применяют при монтаже оборудования, поступающего в монтаж с низкой степенью заводской готовности (в разобранном виде). Основной принцип метода -- непрерывное и равномерное производство работ, которое обеспечивается следующими организационно-техническими мероприятиями: разделение технологического процесса монтажа на операции; задание производственного ритма; разделение труда между исполнителями; совмещение операций укрупнительной сборки и монтажа во времени.

Бесподкладочный метод предусматривает монтаж оборудования без применения подкладок за счет использования отжимных регулирующих устройств, вмонтированных в основание оборудования, инвентарных регулируемых подкладок и специальных приспособлений.

Оборудование, поступающее с заводов-изготовителей в сборном виде, не требует сборочных операций при монтаже. В этом случае монтаж оборудования в проектные положения сводится в основном к его транспортированию с приобъектного склада в зону монтажа, такелажным работам внутри монтажной зоны, распаковке и расконсервации, установке на фундамент или другую опорную конструкцию, выверке в горизонтальной и вертикальной плоскостях, креплению фундаментными (анкерными) или самоанкерующимися болтами (дюбелями), испытанию на холостом ходу.

Часть оборудования ввиду значительных габаритов и массы поставляют в монтаж отдельными блоками, узлами и сборочными единицами. Технология монтажа такого оборудования включает в себя следующие операции: транспортирование с приобъектного склада на площадку для укрупнительной сборки; распаковка и расконсервация; укрупнительная сборка в соответствии с ППР; такелажные работы внутри монтажной зоны; разметка и установка оборудования в проектное положение; выверка в горизонтальной и вертикальной плоскостях с проверкой плоскостности и прямолинейности, параллельности и перпендикулярности, соосности; крепление оборудования; испытания на холостом ходу.

Монтажная разметка

Монтажная разметка заключается в определении положения монтажных осей и вспомогательных отметок, необходимых для обеспечения соответствия ориентации и расположения оборудования относительно строительных конструкций, заданной точности взаиморасположения монтируемого оборудования, сокращения затрат времени на выполнение измерительных операции при выверке оборудования.

Ориентация и расположение монтируемого оборудования регламентированы проектной документацией и представлены на рабочих чертежах системой основных и вспомогательных размеров. Они указывают расстояния, их допустимые отклонения между главными осями строительных конструкций и главными монтажными и привязочными осями, габаритные размеры оборудования в плане и координаты крепежных элементов, соединительных элементов сопрягаемого оборудования.

При монтажной разметке проводят проверку правильности расположения осей строительных конструкций и соответствия их чертежам, разбивку и разметку пространственного расположения монтажных осей, сверку по рабочим чертежам наличия и расположения закладных элементов, монтажных отверстий, опорных площадок и фундаментов под оборудование.

Координаты монтажных осей находят плоскопараллельным переносом строительных осей в горизонтальном и вертикальном направлениях, их поворотом или наклоном на заданный угол. Обеспечение точности взаимного расположения основных и вспомогательных монтажных осей достигают нивелировкой. Устройство физических аналогов монтажных осей (обычно на высоте 2-2,2 м) состоит в натяжении струны, закрепленной жестко одним концом к строительным конструкциям. Другой конец с натяжным грузом проходит через ролик. В натянутом состоянии струна должна совпадать с положением монтажной оси. Для этой цели используют капроновую, шелковую, нейлоновую нить либо стальную проволоку Æ 0,3-0,5 мм с массой натяжных грузов соответственно 7-20 кг, обеспечивающей натяжение струны до 2/3 ее разрывной нагрузки. Стрела прогиба струны Æ 0,5 мм при длине 5, 10 или 15 м не должна превышать 24, 86 или 160 мкм, что соответствует допустимым отклонениям в расположении монтируемого оборудования.

Соответствие положения струны монтажной оси обеспечивается путем вертикального и горизонтального перемещений одной из точек ее закрепления, выполняемой в виде кронштейна с двумя взаимно перпендикулярными микрометрическими винтами. При установке нескольких струн параллельность их определяют измерением расстояния между ними или отвесами, опущенными с этих струн, а перпендикулярность - с помощью угольника.

Оси балок, продольную и поперечную монтажные оси с помощью отвесов проектируют на перекрытие. Прижимая шнур, натертый мелом или синькой, к отмеченным точкам, отбивают проекцию монтажной оси на пол перекрытия. Для геодезического обоснования монтажа проводят параллельный и перпендикулярный переносы осей, применяя универсальные приспособления или проводя геометрические построения посредством шнурка с закрепленным мелком, линейки и угольника.

Для параллельного переноса монтажной оси контактируют со струной шнуры двух отвесов, через точки касания отвесов с перекрытием отбивают проекцию оси, далее, используя угольник, откладывают две перпендикулярные линии заданного размера, отбивают проекцию новой монтажной оси, которую с помощью отвесов поднимают на необходимую высоту, а затем закрепляют струну. Оси на этажи здания переносят с помощью отвесов, которые для предотвращения колебаний частично погружают в вязкую жидкость (масло, нефть, мазут). Монтажные оси переносят в соседние помещения с использованием имеющихся в стене проектных (дверной проем, вентиляционное отверстие и т.д.) либо специально выполненных отверстий, через которые пропускают параллельную строительной оси струну, служащую базой для разметки монтажных осей в соседних помещениях. На выше- или нижележащие этажи монтажные оси переносят также через отверстия с помощью отвесов.

Отмеченные на перекрытии проекции используют при разметке опорной поверхности для установки оборудования, а также координаты отверстий для его укрепления и расположения материалопроводов, передач и других элементов. В случае группового монтажа однотипного оборудования для разметки опорной поверхности целесообразно применять шаблон из листового материала или рамы, что существенно сокращает затраты времени на разметку и значительно повышает ее точность.

При разметке помещений под монтаж оборудования важным является нанесение на стены линий, отмечающих уровень чистых полов.

Проверку размеров по высоте производят посредством нивелира от постоянной точки, высота которой заранее известна. Такая точка называется репером, а численное значение высоты - отметкой. Высотным репером может служить заклепка Æ 25-30 мм, приваренная к арматуре фундамента или к пластине и залитая цементным раствором.

Верхняя скругленная поверхность репера служит началом отсчета всех высотных отметок. Высотные отметки наносят по гидростатическим уровням, точность которых ±1-2 мм. Гидростатический уровень состоит из прозрачных разградуированных трубок, соединенных резиновым шлангом и заполненных водой.

При расположении трубок на требуемом расстоянии одна от другой по закону сообщающихся сосудов уровень воды в них будет одинаковым, а линия, соединяющая мениски жидкости в трубках, - горизонтальной (см. пунктирную линию АБ). Установив одну из трубок около репера, а вторую - рядом с местом, куда необходимо перенести отметку, производят отсчет. Зная длину горизонтальной линии между менисками L и проектный уклон, можно определить разницу в уровнях трубок.

Установку оборудования с более высокой точностью (до 0,5 мм) проверяют геодезическим инструментом - нивелиром. Геодезическую проверку при монтаже целесообразно выполнять в том случае, если оборудование имеет значительную длину (ленточные транспортеры, скребковые конвейеры).

Установка, выверка и крепление оборудования

Оборудование устанавливают на фундаменты, металлические конструкции (рамы, кронштейны, подвески), железобетонные и стальные площадки, непосредственно на перекрытия и чистый пол. К работам по установке оборудования на фундамент приступают после подписания актов готовности фундаментов.

Обеспечение проектного положения оборудования на фундаменте: размещение машины или ее опорных элементов на фундаменте; предварительная установка на опорные элементы с совмещением отверстий базовой детали (станины, рамы, основания) и фундаментных болтов; установка оборудования в проектное положение и выверка его путем выполнения необходимых регулировочных перемещений с контролем фактического положения и предварительной фиксацией перед подливкой (закреплением); подливка зазора «оборудование-фундамент».

При выверке регулировочные перемещения осуществляют грузоподъемными механизмами, домкратами и монтажными приспособлениями в пределах зазоров между стенками отверстий базовой детали оборудования и стержнями предварительно установленных фундаментных болтов или в пределах зазоров колодцев под закрепляемые при подливке оборудования фундаментные болты.

Требуемая точность положения оборудования по высоте и в горизонтальной плоскости может быть достигнута методом безвыверочного монтажа за счет установки опорных элементов в пределах расчетных допусков. Оборудование выверяют с помощью регулировочных винтов, временных опорных элементов, установочных гаек, пакетов подкладок. При выверке регулировочными винтами в исходном положении они должны одинаково выступать ниже поверхности оборудования до 20 мм. Положение оборудования по высоте и в горизонтальной плоскости регулируют всеми винтами, не допуская в ходе выверки его отклонения от горизонтальности более чем 10 мм на 1 м. После окончания выверки оборудование закрепляют фундаментными болтами, затягивая их с заданным усилием.

При установке оборудования с выверкой с помощью установочных гаек последние вместе с шайбами регулируют по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2-3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования, оборудование опускают на опорные элементы, его положение регулируют затяжкой крепежных гаек.

Применяемые при выверке металлические подкладки должны плотно прилегать к поверхности фундамента. Число подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать пяти. Пакеты набирают из стальных или чугунных установочных подкладок толщиной 5 мм и более и регулировочных подкладок толщиной 0,5-5 мм. Пакеты подразделяют на пирамидальные и клиновые, состоящие из плоских и клиновых подкладок. Пакеты металлических подкладок устанавливают на возможно близком расстоянии от фундаментов болтов и располагают один от другого через 300-800 мм. После окончательной выверки оборудования и затяжки болтов подкладки в пакете прихватывают электросваркой.

Положение оборудования при выверке контролируют в плане струнным, струнно-оптическим методами, боковым нивелированием теодолитами, прямым контролем линейных размеров. По высоте контролируют относительно рабочих реперов геометрическим или тригонометрическим нивелированием, гидростатическим методом или измерением размеров от промежуточной базы до репера. Для контроля оборудования по горизонтали применяют уровни, нивелиры, отвесы и теодолиты.

После выверки выполняется предварительное закрепление оборудования, при этом затягивают гайки только тех фундаментных болтов, которые расположены вблизи опорных элементов. Затем опять контролируют положение осей оборудования и подливают бетон (наращивание фундамента), который воспринимает эксплуатационную нагрузку от оборудования. Для качественного сцепления подливаемого бетона с поверхностью фундамента и монтируемого оборудования эти поверхности очищают от посторонних предметов, пыли, обезжиривают и промывают чистой водой, не допуская скопления воды в углублениях и приямках.

Марка бетона для подливки должна быть не ниже марки бетона фундамента, а размер элементов фракции заполнителя (щебень, гравий) - 5-20 мм. Толщина слоя подливки должна быть не менее 50 мм. При ширине опорной части базовой детали оборудования более 2 м толщину слоя подливки следует принимать равной 80-100 мм.

Бетонную смесь с применением вибраторов подают через отверстия в опорной части или с одной стороны подливаемой детали до тех пор, пока с противоположной стороны смесь не достигнет уровня, на 20-30 мм превышающего высоту основной части подливки. Расстояние от опорной части оборудования до края слоя подливки должно составлять 100-200 мм. Поверхность подливки, примыкающей к основной части оборудования, должна иметь уклон в сторону от оборудования, равный 1:50.

После достижения материалом подливки не менее 70% проектной прочности производят окончательную затяжку болтов динамометрическими и предельными трещоточными ключами, ключами-мультипликаторами, а также электрогайковертами и пневмогайковертами. При затяжке гаек фундаментных болтов обеспечивают равномерное натяжение всех болтов и плотное прижатие основания машины к фундаменту.

Предприятия-изготовители, как правило, поставляют фундаментные болты в комплекте с оборудованием и указывают момент их затяжки. Без таких указаний момент при окончательной затяжке болтов должен составлять 12-24 Н×м при диаметре резьбы болта 12 мм, 30-60 - при 16 мм, 130-250 - 24 мм, 300-350 - 30 мм, 600-950 - 36 мм, 1000-1500 - 42 мм, 1100-2300 Н·м - при 48 мм.

Стержни болтов должны выступать над поверхностью гаек (контргаек) на 1,5-2 нитки резьбы. В хорошо затянутом болтовом соединении зазоры между гайкой, шайбой и основанием корпуса машины не должны превышать 0,03 мм.

Эффективно применение креплений разжимного типа (самоанкерующихся болтов и дюбелей Æ 8-48 мм). Для сверления отверстий в строительных конструкциях применяют различные электрические и пневматические перфораторы. Самоанкерующийся болт (дюбель) в сборе вставляют в очищенное отверстие, после этого его ударами молотка по специальной оправке частично осаживают на конусе. При затяжке гайки конус втягивается в кольцо (цангу), расширяет его, заклинивая в отверстии.

1.2. Материально-технические средства монтажа оборудования

Тяговые устройства. В качестве гибких элементов грузоподъемных машин, а также монтажных приспособлений применяют канаты и цепи. Цепи бывают сварные и пластинчатые (рис. 1.1). Сварные цепи (см. рис. 1.1а) состоят из звеньев овальной формы, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях, что обеспечивает им подвижность во всех направлениях, и бывают двух типов - короткозвенные и длиннозвенные. Их изготавливают из стали марок Ст.3 (s_в=360-460 МПа), Ст.2 (s_в=330-430 МПа) и стали 10 (s_в=320 МПа).

Рис. 1.1. Грузовые цепи:
а - сварная; б, в - пластинчатые; t - шаг цепи

Звенья цепи из Ст.3 изготовляют кузнечно-горновой и контактной сваркой, из остальных материалов - контактной электросваркой. После изготовления сварные цепи испытывают под нагрузкой, равной половине разрушающей. При этом не должно быть остаточных деформаций. По точности изготовления сварные цепи подразделяются на калиброванные и некалиброванные. Некалиброванная цепь предназначена для работы только с гладкими барабанами и блоками, калиброванная - со звездочкой, имеющей специальные гнезда.

Отношение диаметра (Д) барабана или блока, огибаемого сварной цепью, к диаметру (d) прутка, из которого изготовлена цепь, должно быть не менее 20 для ручных грузоподъемных механизмов и не менее 30 для грузоподъемных машин. Сварные цепи непригодны для работы с высокими скоростями: допускаемая скорость при работе на гладких барабанах и блоках составляет 1,5 м/с, на звездочках - 0,5 м/с. При превышении этих значений скорости увеличиваются износ участков соприкосновения звеньев и динамические нагрузки, возрастает опасность обрыва цепи. Допустимый износ звена сварной цепи ограничен значением 10% диаметра прутка. Пластинчатые грузовые цепи (см. рис. 1.1б) состоят из стальных пластин, соединенных валиками. Число пластин тем больше, чем больше разрушающая нагрузка. Элементы цепи - пластины и валики изготовляют из сталей 40, 45, 50 и подвергают термообработке (улучшению или нормализации). Все цепи подвергают на заводе-изготовителе испытанию под нагрузкой, составляющей 50% разрушающей. Так как пластинчатые цепи изготовляют без применения сварки, то они более надежны, чем сварные, поскольку в них нет остаточных напряжений и деформация звеньев у них значительно меньше. Движение пластинчатой цепи происходит более плавно, но максимальная рабочая скорость из-за повышенной чувствительности к инерционным нагрузкам не должна превышать 0,25 м/с. Пластинчатые цепи используют только со звездочками.

Более широко применяют канаты, которые бывают пеньковые, из синтетических волокон и стальные.

Пеньковые канаты разделяют на бельные, не имеющие специальной обработки, и пропитанные горячей древесной смолой. Их изготовляют в трех исполнениях: специальные, повышенной прочности и обыкновенные. В условном обозначении каната указываются наименование, линейная плотность и группа, а также обозначение стандарта. Например: ПБ 120 ктекс Сп ГОСТ 483 - канат пеньковый бельный (ПБ), линейной плотностью 120 ктекс (1 ктекс - масса 1000 м каната в килограммах), специальный (Сп); ПС 144 ктекс Пв ГОСТ 483 - канат пеньковый пропитанный (смоленый) (ПС), линейной плотностью 144 ктекс, повышенной прочности (Пв); ППБ 1924 ктекс Об ГОСТ 483 - канат пеньковый приводной бельный (ППБ), линейной плотностью 1924 ктекс, обыкновенный (Об).

Пеньковые канаты изготовляют Æ 10-112 мм с разрывной нагрузкой 7,9-537,75 кН. Наибольшая разрывная нагрузка у специальных канатов, наименьшая - у обыкновенных. Прочность пропитанных канатов на 1-3% ниже, чем бельных, которые по сравнению с пропитанными более гибкие и удобнее в работе, но подвержены гниению и при размокании теряют почти половину своей прочности.

Канаты из синтетических волокон обычно не поддаются гниению, плесени и грибковым заболеваниям. Сухие и чистые канаты не замерзают, они имеют хорошие диэлектрические свойства, но при высоких температурах подвержены плавлению, их нельзя использовать при значительном трении. Следует избегать их применения вблизи зоны сварочных работ.

Стальные канаты наиболее широко применяют в качестве гибкого элемента грузоподъемных машин. Их изготовляют из стальной светлой или оцинкованной проволоки марок В, I или II по ГОСТ 7372 Æ 0,2-3 мм с пределом прочности при растяжении 1600-2000 МПа. Срок службы каната зависит от конструкции и отношения диаметра огибаемого им барабана или блока к его диаметру. Рекомендуется, чтобы диаметр барабана или блока был больше диаметра каната не менее чем в 16 раз.

Стальные канаты подразделяются по следующим признакам:

конструктивному - на канаты одинарной, двойной и тройной свивок, канаты одинарной свивки свиваются из проволок, двойной - из прядей, предварительно свитых из проволок вокруг центральной проволоки, канаты тройной свивки свиваются из нескольких канатов двойной свивки;

материалу сердечника - с органическим и металлическим сердечником. В качестве металлического сердечника используют канат двойной свивки, органический сердечник изготовляют из пеньки, искусственных материалов (нейлон, капрон), асбеста. Канаты с органическим сердечником более гибкие и хорошо пропитываются смазочным материалом;

способу свивки - на нераскручивающиеся и раскручивающиеся, проволоки и пряди раскручивающихся канатов после снятия перевязки их концов стремятся выпрямиться, нераскручивающиеся канаты свиты из деформированных проволок и прядей, получающих перед свивкой форму, соответствующую их положению в канате, эти канаты имеют значительно больший срок службы, чем раскручивающиеся;

направлению свивки - односторонней и крестовой свивки, при односторонней направления навивки проволок в пряди и навивки прядей в канате совпадают, при крестовой они противоположны;

направлению свивки прядей - правые и левые, при правой свивке пряди направлены слева - вверх - направо, при левой - справа - вверх - налево;

по типу свивки прядей - с точечным касанием отдельных проволок между слоями прядей (ТК) (рис. 1.2а), с линейным (ЛК) и точечно-линейным (ТЛК). Канаты типа ЛК более гибки, износостойки и выдерживают больше число изгибов. Они имеют несколько разновидностей: ЛК-0 (рис. 1.2б), где проволоки отдельных слоев пряди имеют одинаковый диаметр; ЛК-Р (рис. 1.2в), у которых проволоки в верхнем слое пряди имеют разные диаметры; ЛК-РО (рис. 1.2г) - в прядях имеются слои, составленные из проволок одинакового диаметра; ЛК-3 (рис. 1.2д) - между двумя слоями проволок размещаются заполняющие проволоки меньшего диаметра; ТЛК-0 и ТЛК-Р (рис. 1.2е) - с комбинированным точечно-линейным канатом. Канаты с линейным касанием имеют лучшее заполнение сечения, они более гибки и износостойки. Их срок службы на 30-100% больше, чем срок службы канатов типа ТК.

Рис. 1.2. Конструкция стальных канатов:
а - ТК 6x19+1 о.с; б - ЛК-0 6x19+7x7; в - ЛК-Р 6x19+1 о.с; г - ЛК-РО 6x36+1 о.с;д -ЛК-3 6x25+7x7;е - ТЛК-0 6x37+1 о.с

Условное обозначение каната нормируется ГОСТ, например, канат типа ЛК-0 конструкции 6х19(1+9+9)+1 о.с. (ГОСТ 3077). Буквы ЛК-0 означают, что по типу свивки прядей изготовлен с линейным касанием проволок между слоями прядей при одинаковом диаметре проволок по слоям пряди; цифра 6 - количество прядей в канате, 19 - количество проволок в каждой пряди каната, знак «х» - каждая из прядей имеет одно и то же число проволок, (1+9+9) - сечение пряди, где 1 - количество проволок в первом слое пряди, 9 - во втором, 9 - в третьем; знак «+» - имеется сердечник, 1 о.с. - органический сердечник (м. с. - металлический сердечник).

При заказе канатов указывают их диаметр, назначение, марку проволоки, вид ее покрытия, направление и способ свивки, сочетание направлений свивки каната и его элементов, маркировочную группу и ГОСТ на канат. Например: канат 27,0-Г-1-Н-1764 (180) ГОСТ 7668 - канат Æ 27 мм грузового назначения (Г), марка проволоки 1, проволока светлая правой крестовой свивки, нераскручивающийся (Н), маркировочной группы 1764 МПа (180 кг/мм²).

Наиболее широко рекомендуется применять в кранах в качестве подъемных и крановых элементов следующие конструкции канатов: канаты с органическим сердечником ЛК-Р 6x19 (ГОСТ 2688), ЛК-РО 6x36 (ГОСТ 7668), канат с металлическим сердечником ТЛК-РО 6x36+7x7 (ГОСТ 7669) и ЛК-3 6x36+7x7 (ГОСТ 7669).

Канаты разделяют на отрезки определенной длины с помощью зубила, дисковых пил трения, армированных абразивных кругов, сварочной дугой. Предварительно по обеим сторонам от намеченного места канат перевязывают мягкой проволокой Æ 1-2 мм. При этом направление перевязки должно быть противоположно направлению свивки, а длина перевязки не менее 1,5 диаметра каната.

Для уменьшения изнашивания и предупреждения повреждений канаты при хранении и эксплуатации покрывают защитной смазкой «Торсиол-35М» или «Торсиол-55». Перед смазыванием их очищают от старой смазки, грязи и следов коррозии, протирают обтирочным материалом, смоченным в бензине. Очищенные канаты смазывают при перемотке с одной катушки на другую, которые могут быть установлены на козлы, погружая при этом канат в ванну со смазочным материалом, подогретым до 60°С.

В процессе эксплуатации проволоки канатов изнашиваются, рвутся, перетираются, теряя прочность. Стальные канаты выбраковывают по числу оборванных проволок на длине одного шага свивки, который определяют следующим образом. На поверхность свивки наносят метку (точка «А», рис. 1.3), от которой отсчитывают вдоль оси каната столько прядей, сколько их имеется в его сечении. На поверхности следующей после отсчета пряди наносят вторую метку (точка «Б»). На отмеченном шаге подсчитывают число обрывов и сравнивают с данными, приведенными в табл. 1.1.

Рис. 1.3. Схема измерения диаметра и шага свивки каната

1.1. Число обрывов проволок на одном шаге каната различной свивки в зависимости от первоначального коэффициента запаса прочности, при котором канат должен быть выбракован

Допустимое число обрывов проволоки на одном шаге свивки в зависимости от степени коррозионного разрушения уменьшается. Канат, у которого диаметр наружных проволок уменьшился в результате поверхностного износа или коррозии на 40% и более, выбраковывают.

К каждому канату согласно техническим условиям завод-изготовитель прикладывает сертификат, в котором указывает конструкцию и результаты испытаний каната, в том числе разрывное усилие.

Для предохранения петель каната от резких перегибов и истирания применяют коуш, который представляет собой стальное фасонное кольцо желобчатого сечения (рис. 1.4). Форма желоба соответствует диаметру каната. Конец каната (рис. 1.5) соединяют с основной его ветвью специальными зажимами (сжимами) или вплетая проволоки расплетенного каната в основную его ветвь с последующей оплеткой каната стальной проволокой на длине не менее 20 диаметров каната.

Рис. 1.4. Коуш

Рис. 1.5. Крепление концов каната:
а - винтовыми зажимами; б - заплеткой; в - коушем с заливкой; г - опрессовкой; д - клиновым зажимом;
1 - канат; 2 - зажим

Согласно нормам Госгортехнадзора России при креплении каната сжимами число их не должно быть меньше трех, расстояние между ними принимается равным примерно шести диаметрам каната. Необходимое число сжимов находится в зависимости от диаметра каната и расстояния между сжимами и определяется из табл. 1.2.

1.2. Число сжимов и расстояние между ними в зависимости от диаметра каната

При установке рожковых зажимов их дужка должна располагаться со стороны короткого конуса петли каната. Гайки зажима затягиваются так, чтобы общая ширина стянутых канатов составляла 0,6 суммы первоначальных диаметров (канатов), что проверяют штангенциркулем. Момент затяжки следует контролировать динамометрическим ключом. В процессе эксплуатации затяжку стропов проверяют еженедельно и перед каждым ответственным подъемом.

Достаточно надежным является крепление каната с помощью коуша с заливкой. При этом конец каната пропускают через стальной литой коуш-втулку, затем расплетают его на длине, равной двум длинам конуса. Вырезают органический сердечник, обезжиривают бензином или бензолом, протравляют соляной кислотой и промывают в горячей воде. Каждую проволоку сгибают пополам и втягивают конец каната в коуш. Затем коуш подогревают до 100°С и заливают легкоплавким сплавом с температурой плавления не более 360°С (например, баббитом). Получающееся соединение отличается целостностью и повышенной надежностью.

Клиновые зажимы позволяют осуществлять быструю сборку и разборку соединений. Они надежны и удобны в работе. При угле наклона 1:4 и коэффициенте трения между элементами зажима и канатом 0,15 запас надежности удерживания каната равен примерно трем.

Широко применяется и крепление конца каната опрессованием втулками, изготовленными из алюминиевых сплавов марок АДО, АД1, АД31, АМц и др. Овальную алюминиевую втулку (см. рис. 1.5г) надевают на предварительно очищенную ветвь каната, образующую петлю вокруг коуша, так, чтобы конец ветви каната выходил из втулки на 2-3 мм. Собранную заготовку помещают в матрицу и сдавливают пуансоном до получения круглого поперечного сечения втулки. Усилие опрессования зависит от диаметра каната и принимается по руководящему документу Р-10-33-93. Трудовые затраты при образовании петли на канате с помощью втулок в 5-6 раз меньше, чем при заплетке.

Грузозахватные устройства и приспособления. Для захватывания и перемещения грузов применяют крюки, петли, клещевые захваты, стропы. Крюки по форме разделяют на однорогие (рис. 1.6 а, в) и двурогие (рис. 1.6 б, г). Их размеры стандартизированы: для механизмов с ручным и машинным приводом - однорогие крюки по ГОСТ 6627, для механизмов с машинным приводом - двурогие по ГОСТ 6628.

Рис. 1.6. Грузовые крюки:
а, б - кованые или штампованные; в, г - пластинчатые

Крюки изготавливают ковкой или штамповкой из низкоуглеродистой стали 20 (реже из стали 20 Г). После ковки или штамповки проводят нормализацию для снятия внутренних напряжений. Для предотвращения самопроизвольного выпадания грузозахватного приспособления крюки оборудуют предохранительными замками (рис. 1.7).

Рис. 1.7. Крюк с замком пружинного замыкания:
1 - пружина; 2 - защелка

После изготовления крюк испытывают на прочность под нагрузкой, превышающей его номинальную грузоподъемность на 25%. Продолжительность выдержки под нагрузкой не менее 10 мин. После снятия нагрузки на крюке не должно быть трещин, надрывов, следов остаточных деформаций.

Применение литых стальных крюков ограничено из-за возможности образования внутренних дефектов металла при литье.

Сборные (пластинчатые) крюки (см. рис. 1.6 в, г) состоят из отдельных пластин толщиной не менее 20 мм, вырезанных из листовой стали 20 или стали 16 МС, соединенных заклепками. Зевы крюков оснащают вкладышами из мягкой стали, что обеспечивает равномерное распределение нагрузки между пластинами и укладку строп без резких изгибов. Эти крюки легче кованых, их применяют на кранах большей грузоподъемности.

Крюки соединяют с гибким грузовым элементом грузоподъемной машины, прикрепляя гибкий элемент к проушине крюка (при подвесе груза на одной ветви) или (при подвесе груза на нескольких ветвях гибкого элемента) с помощью крюковых подвесок (ОСТ 24.191.08-81), которые бывают нормальные и укороченные. В нормальных подвесках (рис. 1.8а) траверса, на которой укреплен крюк, соединяется с осью канатных блоков щеками, а в укороченных (рис. 1.8б) блоки размещают на удлиненных цапфах траверсы. Укороченная подвеска позволяет поднимать груз на несколько большую высоту, но ее .можно применять только при четной кратности полиспаста.

Рис. 1.8. Крановые подвески
 а - нормальная; б - укороченная

Кроме грузовых крюков, применяют цельнокованые (рис. 1.9а) и составные (рис. 1.9б) грузовые петли. При одинаковой грузоподъемности они по сравнению с крюками имеют меньшие размеры и массу, однако в эксплуатации менее удобны, так как требуется продевание строп через отверстие петли.

Рис. 1.9. Грузовые петли:
1 - цельнокованые; б - составные

Для подъема штучных грузов определенной формы и размеров применяют клещевые захваты, позволяющие сократить время на захватывание и освобождение грузов и уменьшить долю ручного труда.

Клещевые захваты подразделяются на захваты для штучных грузов в таре или упаковке и на захваты для штучных грузов без тары. В зависимости от степени автоматизации процесса захватывания и освобождения груза захваты подразделяются на полуавтоматические, обеспечивающие автоматический захват груза и освобождение вручную, и автоматические, обеспечивающие захват и освобождение груза без применения ручного труда. Захваты имеют рычажную систему в виде клещей (откуда происходит их название), свободные концы которых могут быть загнуты по форме груза или иметь специальные упоры или колодки, которыми они прижимаются к грузу и удерживают его силой трения между упором и грузом (фрикционные клещевые захваты). Примеры различного использования исполнения клещевых захватов показаны на рис. 1.10.

Рис. 1.10. Клещевые захваты

Стропы - это съемное приспособление, изготовленное из каната или цепи, соединенное в кольцо или снабженное подвесами для подвешивания оборудования к крюку грузоподъемной машины. Стропы грузовые канатные выпускают следующих типов: УСК-1 -универсальный, исполнение 1; УСК-2 - универсальный, исполнение 2; 1СК - одноветвевой; 2СК - двухветвевой; 3СК - трехветвевой; 4СК - четырехветвевой. Стропы типа УСК в первом и втором исполнениях показаны на рис. 1.11.

Рис. 1.11. Универсальные стропы:
а, б - во втором исполнении; в,г,д - в первом исполнении; е,ж - схемы подвески на крюк универсальных стропов;
1 - заплетка; 2 - коуш; 3 - петля; 4 - сжим; 5 - гильзоклинное соединение

На чертежах универсальный строп в первом исполнении обозначается так: УСК - 0,32-1/5000, что означает строп грузоподъемностью 0,32 т в первом исполнении длиной 5000 мм. Если в обозначении перед косой чертой стоит цифра 2, то речь идет о стропе во втором исполнении. При изготовлении стропа в климатическом исполнении в обозначение вводится ХЛ.

При изготовлении стропов используют, как правило, канаты типа ЛК (6x19+1 о.с.) или ТК (6x19+1 о.с.) с расчетным временным сопротивлением разрыву 1764 МПа (180 кгс/мм²), в случае замены каната другим с меньшим сопротивлением разрыву производят перерасчет диаметра стропа. При изготовлении стропов допускается замена заплетай установкой рожковых зажимов.

Строповка грузов. Строп крепят только за надежные части груза. Все ветви стропа должны быть натянуты равномерно, равнодействующая сила от натяжения стропов должна проходить через центр массы груза. Ветви стропа не должны соскальзывать вдоль груза в случае нарушения равновесия. Между стропом, прямыми и острыми углами оборудования должны быть установлены подкладки. Строп не должен иметь переломов, перекручиваний.

Грузоподъемные механизмы и машины. Грузоподъемные механизмы и машины предназначены для перемещения грузов по вертикали и передачи их из одной точки площади обслуживаемой машины в другую. Они различаются по конструктивным признакам, назначению, характеру выполняемой работы. Для подъема оборудования на небольшую высоту (до 1 м), а также его перемещения по горизонтали служат переносные, простейшие грузоподъемные механизмы - домкраты (табл. 1.3, 1.4).

1.3. Техническая характеристика домкратов

1.4. Техническая характеристика гидравлических домкратов

Примечание. Рабочей жидкостью во всех домкратах является масло индустриальное.

Домкраты различают по назначению:

выверочные - для небольших перемещений оборудования (10-40 мм) в проектное положение, которые выполняются обычно винтовыми и реже гидравлическими;

грузоподъемные - для значительных перемещений оборудования (50-350 мм), которые по конструктивному исполнению бывают винтовыми, реечными и гидравлическими.

Винтовые грузоподъемные домкраты наиболее простые по конструкции (рис 1.12а). Домкрат состоит из корпуса (7) с закрепленной в нем гайкой (4), в которую ввернут стальной винт (3). На верхней части винта установлена опорная рифленая головка (5), она может поворачиваться относительно винта. Вращение винта (3) производится рукояткой (6) с двусторонней трещоткой (10). В зависимости от положения трещотки, фиксируемой кулачком (9), осуществляют вращение винта (3) в одну или другую сторону, а следовательно, подъем или опускание оборудования. Корпус домкрата в нижней части имеет опорную плиту, перемещающуюся в горизонтальном направлении при вращении винта (1), что облегчает точную установку домкрата под грузом. Вращение винта (1) производится рукояткой (2), снабженной трещоткой (8). Грузоподъемность винтовых домкратов составляет от 20 до 200 кН. Применение винтовой пары с самотормозящейся резьбой обеспечивает удержание поднятого груза при коэффициенте полезного действия 0,3-0,4.

Рис. 1.12. Домкраты:
а - винтовой; б - гидравлический

Гидравлические домкраты имеют высокий КПД (0,75-0,8), малые габариты и массу, обеспечивают плавный подъем и спуск груза при весьма точной его фиксации в необходимом положении. Грузоподъемность гидравлических домкратов достигает 2000 кН. В качестве рабочей жидкости в них используют масло индустриальное. Недостатками их являются ограниченная высота подъема груза и малые скорости.

Одна из конструкций домкрата приведена на рис. 1.12б. Он состоит из скалки (6), снабженной в верхней части упорной головкой (1). Скалка входит в цилиндрический корпус (5), в нижнюю часть которого плунжерным насосом (4) через систему отверстий и клапанов попадает рабочая жидкость (обычно масло). Насос работает от рукоятки (2), при ее качании перемещается плунжер (3) насоса, и жидкость через нагнетательный клапан поступает в пространство между скалкой и дном корпуса. Для опускания скалки необходимо рукоятку (2) отклонить за пределы рабочего положения. При этом открывается выпускной клапан, жидкость под воздействием силы тяжести груза перетекает из-под скалки в запасной резервуар. При изменении отклонения рукоятки изменяется степень открытия отверстия выпускаемого клапана, таким образом регулируется скорость опускания груза.

Числовое значение скорости подъема груза определяется количеством рабочей жидкости, подаваемой под скалку (6) в единицу времени. Так как скорость подъема груза при ручном приводе весьма невелика, то при больших высотах подъема и большой грузоподъемности гидравлические домкраты имеют механический привод. Давление рабочей жидкости для домкратов с ручным приводом принимают до 6 МПа, а для механического привода - в зависимости от параметров примененного насоса - до 30 МПа.

Реечный домкрат (рис. 1.13) изготовляют грузоподъемностью до 100 кН с высотой подъема 0,3-0,4 м с ручным приводом. В корпусе домкрата перемещается стальная зубчатая рейка (2), на верхнем конце которой (7) установлена вращающаяся головка - подхват, а нижний конец загнут и образует лапу, что допускает захват груза на малой высоте. Грузоподъемность на лапе равна половине основной грузоподъемности домкрата. Рейка поднимается и опускается вращением рукоятки (1), которая связана с рейкой зубчатой передачей (6). На приводном валу (3) имеется храповое колесо (4), а на корпусе - собачка (5), которая, упираясь в зубья храпового колеса, препятствует опусканию рейки. Поднимать груз реечным домкратом с откинутой собачкой запрещается. Все реечные домкраты по правилам Госгортехнадзора России оборудуются устройствами, предотвращающими произвольное опускание груза. КПД реечных домкратов 0,6-0,8.

Рис. 1.13. Домкрат реечный

К числу простейших механизмов для подъема грузов относят блоки и полиспасты. Блоки применяют для оснащения мачт, гидроподъемников, порталов и других такелажных средств, а также при подъеме и перемещении грузов с помощью лебедок, кранов и других механизмов. Блоки, используемые для подъема груза, называют грузовыми, а для изменения направления движения каната - отводными.

Блок состоит из ролика, вращающегося на оси в подшипниках, двух щек, проушин для крепления мертвой петли, крюка или петли для подвешивания груза. Ролик по наружному периметру имеет канавку для каната. Его диаметр должен быть не менее 16-20 диаметров каната. В зависимости от числа роликов и назначения блоки подразделяют на блоки монтажные (БМ) и обоймы блочные монтажные (ОБМ) (табл. 1.5). БМ - однорольные блоки, применяют для подъема легких грузов и как отводные, для изменения направления движения каната, в том числе в полиспастных системах. Для удобства оснастки блоков канатом их выполняют с откидной щекой, съемной серьгой или крюком (рис. 1.14). ОБМ - многорольные блоки, число роликов может быть 13, вращаются они на оси самостоятельно, независимо один от другого. Их используют в основном для подъема груза. Исполнение блочных обойм с тяговым усилием 6300 кН показано на рис. 1.15.

1.5. Техническая характеристика блоков БМ и обойм ОБМ

Рис. 1.14. Отводные блоки:
а - с откидной щекой; б - со съемной серьгой; в - со съемным крюком

Рис. 1.15. Блочные обоймы ОБМ 630 с тяговой силой 6300 кН:
а - неподвижная; б - подвижная

Блоки и обоймы обозначают так: БМ 1,6-1 - блок монтажный, наибольшее тяговое усилие 16 кН, число блоков 1; ОБМ 630-13 - обойма блочная монтажная, наибольшее тяговое усилие 6300 кН, число блоков 13.

Полиспаст - устройство, состоящее из подвижной (нижней) и неподвижной (верхней) блочных обойм, соединенных канатом или другим гибким элементом (рис. 1.16). Такое соединение называют запасовкой полиспаста. При этом конец каната жестко крепят к нижней или верхней обойме, а другой - через отводной блок к барабану лебедки. Полиспасты имеют преимущество в силе и скорости. На монтажных работах в основном применяют силовые полиспасты, у которых за счет уменьшения скорости перемещения груза повышается грузоподъемная сила.

Наибольшее применение в практике монтажных работ нашли одинарные полиспасты (см. рис. 1.16а), а сдвоенные (см. рис. 1.16б) применяют в тех случаях, когда по условиям монтажных работ требуется полиспастная система с уравнительным устройством и при недостаточности тягового усилия имеющихся в наличии лебедок и блочных обойм.

Рис. 1.16. Схемы полиспастов:
а - одинарных; б - сдвоенных;
1-6 - грузонесущие ветви полиспаста

Основной характеристикой полиспастов является крайность (т), определяемая как отношение числа ветвей, на которых висит груз (А), к числу ветвей, наматываемых на барабан (Ан) лебедки. На рис. 1.16а приведены полиспасты с m = 2 и m = 6, а на рис. 1.16б – c m = 4.

Для подъема груза на небольшую высоту применяют тали (табл. 1.6, 1.7). По приводу их разделяют на ручные и электрические. Ручные тали бывают червячные грузоподъемностью 1-12,5 т, высотой подъема до 3 м и шестеренные грузоподъемностью 0,25-5 т, высотой подъема до 12 м. Если таль устанавливают на тележке, передвигающейся по монорельсу, то это устройство называется тельфером.

1.6. Техническая характеристика рычажных талей (угол поворота 90°)

1.7. Техническая характеристика шестеренных и червячных талей

Ручную червячную таль (рис. 1.17а) подвешивают к конструкциям на крюке (3). Приводное колесо (4) связано с червяком, который входит в зацепление с червячным колесом, находящимся на одной ступице со звездочкой (2). Через приводное колесо перекинута сварная калиброванная цепь. Перебирая руками цепь, приводят во вращение колесо, от которого через червячную передачу передается вращение звездочке. Через нижний блок тали и звездочку (5) проходит грузовая цепь (1). При вращении звездочки (2) цепь сокращается по длине и груз, подвешенный к крюку (6), перемещается. В зависимости от направления вращения приводного колеса груз будет подниматься или опускаться. Таль приводят в действие один или два рабочих в зависимости от массы груза. Грузовой крюк может вращаться вокруг своей оси. Для расширения зоны действия таль подвешивают к тележке, называемой кошкой, которая имеет два или четыре ходовых колеса для перемещения по полкам нижнего пояса двутавровой балки.

Шестеренную таль (рис. 1.17б) подвешивают к опоре за крюк (3), привод тали осуществляют с помощью бесконечной цепи (7), находящейся в зацеплении с приводным колесом (4). Грузовым элементом в таких талях служит пластинчатая цепь (1) или сварная калиброванная цепь. Поднятый груз удерживают в неподвижном состоянии дисковым тормозом (5), который замыкается массой транспортируемого груза. В этом случае ступицу цепного колеса (4) выполняют в виде гайки, зажимающей храповое колесо (6) тормоза. Собачку (2) тормоза укрепляют на корпусе тали.

Электрическая таль (рис. 1.18а) имеет грузоподъемность до 5 т и обеспечивает подъем груза на высоту до 18 м. По сравнению с ручными талями она более производительна, работать с ней легче. Механизм подъема тали (рис. 1.18б) состоит из электродвигателя (2), статор которого запрессован в нарезной барабан (1), вследствие этого уменьшаются длина тали и ее масса. Через двухпарный соосный редуктор (3) крутящий момент ротора двигателя передается на барабан. Таль оборудована двумя тормозами: стопорным колодочным электромагнитным (4) и автоматическим спускным дисковым (7), замыкаемым массой транспортируемого груза. Тормозной шкив (5) стопорного тормоза, снабженный лопастями (6), укреплен на консоли быстроходного вала редуктора и выполняет роль вентилятора, охлаждающего обмотки двигателя. Для улучшения охлаждения корпус редуктора дополнительно снабжен охлаждающими ребрами. Барабан соединен с выходным валом редуктора с помощью муфты (8), компенсирующей неточности монтажа. Со стороны, противоположной редуктору, расположен шкаф электроаппаратуры (14), в нем располагаются пускатели механизма подъема (10, 11), кольцевой токопровод (12) и конечные выключатели (13) подъема и опускания, ограничивающие крайние верхнее и нижнее положения крюка. Кабель управления вводится в шкаф электроаппаратуры через отверстие (9). Канат (15) крепится на барабане с помощью ковша с заливкой. Редуктор и шкаф электроаппаратуры соединены между собой сварным корпусом (16).

Рис. 1.17. Ручные тали:
а - червячная; б - шестеренчатая

Рис. 1.18. Таль электрическая:
а - общий вид; б - механизм подъема

Техническая характеристика тали ручной шестеренчатой стационарной (ТРШС) грузоподъемностью 0,5 и 1 т

Грузоподъемность, т                                                   0,5                       1

Высота подъема, м                                                             3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                       16                      26

Размеры, мм (Нmin х В х С)                                          300x170x170

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                1 - В- 6х19

Цепь тяговая по ТУ 14-4-1547-89                                         6x36

Масса (без цепей), кг                                                    7                        8

Техническая характеристика тали ручной шестеренной стационарной (ТРШС) грузоподъемностью 2 и 3,2 т

Грузоподъемность, т                                                     2                      3,2

Высота подъема, м                                                             3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                       30                      32

Размеры, мм (Hmin x B x C)                                   450x175x238   480x170x265

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                1 - В- 6х19

Цепь тяговая по ТУ 14-4-1547-89                                         6x36

Масса (без цепей), кг                                                  10,4                     15

Техническая характеристика тали ручной шестеренной стационарной (ТРШС) грузоподъемностью 5 т

Грузоподъемность, т                                                                 5

Высота подъема, м                                                             3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                                    50

Размеры, мм (Hmin x B x C)                                               840x280x350

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                1 - В- 6х19

Цепь тяговая по ТУ 12.017.3856.013-88                           А1 13x36

Масса (без цепей), кг                                                               36

Техническая характеристика тали ручной шестеренной рычажной (ТРШР) грузоподъемностью 0,5 и 1 т

Грузоподъемность, т                                                   0,5                       1

Высота подъема, м                                                             3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                      5,5                     6,5

Размеры, мм (Hmin x B x C)                                               300x170x170

Длина рычага, мм                                                                    250

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                1 - В- 6х19

Масса (без цепей), кг                                                    8                      8,5

Техническая характеристика тали ручной шестеренной рычажной (ТРШР) грузоподъемностью 2 и 3,2 т

Грузоподъемность, т                                                     2                      3,2

Высота подъема, м                                                              3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                        7                        8

Размеры, мм (Hmin x B x C)                                   460x190x235   480x190x265

Длина рычага, мм                                                                     250

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                1 - В- 6х19

Масса (без цепей), кг                                                  11,9                   16,5

Техническая характеристика тали ручной шестеренной передвижной (ТРШП) грузоподъемностью 0,5 и 1 т

Грузоподъемность, т                                                   0,5                     1

Высота подъема, м                                                              3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                        18                      26

Размеры, мм (Hmin x B x C)                                   305x190x190   305x262x195

Монорельсовый путь по ГОСТ 19425-74                               18М

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                  1 - В- 6х19

Цепи тяговые по ТУ 14-4-1547-89                                          6x36

Масса (без цепей), кг                                                                 16,7

Техническая характеристика тали ручной шестеренной передвижной (ТРШП) грузоподъемностью 2 и 3,2 т

Грузоподъемность, т                                                     2                      3,2

Высота подъема, м                                                              3; 6; 9; 12

Тяговое усилие, кг                                                       30                      34

Размеры, мм (Hmin x B x C)                                   450x320x332   458x320x362

Монорельсовый путь по ГОСТ 19425-74             24М-36М        24М-45М

Цепь грузовая по ТУ 14-178-255-93                                1 - В- 6х19

Цепи тяговые по ТУ 14-4-1547-89                                        6x36

Масса (без цепей), кг                                                  28,4                    42

Техническая характеристика тали ручной червячной стационарной (ТРЧС) грузоподъемностью 1; 3,2; 5 и 8 т

Техническая характеристика тали ручной червячной передвижной (ТРЧП) грузоподъемностью 1; 3,2; 5 и 8 т

К простейшим грузоподъемным механизмам относятся лебедки, предназначенные для подъема, опускания, перемещения оборудования по горизонтальному или наклонному пути при производстве различных монтажных работ в тех условиях, где нельзя применять краны и другие грузоподъемные устройства.

В зависимости от исполнения лебедки можно подразделить: по типу привода - на лебедки с ручным и машинным приводом; по типу тягового элемента - на канатные и цепные; по типу установки - на неподвижные (закрепленные на полу, стене, потолке) и передвижные (на тележках, передвигающихся по полу или по подвесным путям); по числу барабанов - на одно-, двух- и многобарабанные лебедки; по типу барабанов - на нарезные, гладкие и фрикционные.

Ручная барабанная лебедка (рис. 1.19а) (табл. 1.8) состоит из двух щек, соединенных болтами (3), образующих станину, в которой установлена ось для свободного вращения барабана (5). Последний получает вращение от рукоятки (1) через зубчатые колеса. Поднимаемый груз в определенном положении удерживается храповым механизмом, состоящим из храпового колеса и собачки. Один конец каната присоединяют к барабану, а за второй крепят крюк.

Рис. 1.19. Лебедки ручные:
а - с барабаном; б - рычажная

Ручная рычажная лебедка (рис. 1.19б) (табл. 1.9) состоит из корпуса (9), в котором располагается тяговый механизм. Лебедка имеет два крюка. Крюк (11) крепят к перемещаемому оборудованию, а крюк (7) к неподвижному опоре-якорю. При закреплении лебедки канат (12) сматывается с катушки (13). Канат перемещают сквозь механизм лебедки с помощью рукоятки (8), а возвращают с помощью рукоятки обратного хода.

1.8. Техническая характеристика ручных однобарабанных лебедок

1.9. Техническая характеристика ручных рычажных лебедок и монтажных тяговых механизмов

В электрических лебедках (рис. 1.20) (табл. 1.10) барабан (5) получает вращение от электродвигателя (4), укрепленного на корпусе редуктора (3). На свободном конце вала электродвигателя установлен шкив (1) колодочного тормоза, предназначенного для фиксации положения барабана. Направление вращения барабана изменяют путем реверсирования электродвигателя. На втором конце быстроходного вала редуктора установлен электроиндукционный тормоз (2), предназначенный для плавного регулирования скорости опускания груза.

Рис. 1.20. Лебедка барабанная с электроприводом

1.10. Техническая характеристика электролебедок

При выполнении монтажных работ лебедки должны быть закреплены от смещения. Для этого используют элементы строительных сооружений: колонны (рис. 1.21), ригеля, стены или специальные анкерные устройства - якоря.

Рис. 1.21. Закрепление лебедок за колонну, стену и ригель:
1 - лебедка; 2 - колонна; 3 - подкладки; 4 - стена; 5 - ригель; 6 - отводный блок

Техническая характеристика лебедки ручной червячной 0,1 т

Тяговое усилие суммарное, кН (тс)                                       1 (0,1)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                     6

Диаметр каната, мм                                                                   3,3

Канатоемкость, м                                                                      7x2

Скорость навивки каната (при частоте вращения

рукоятки 35 мин^-1), м/мин                                                 1,35

Габаритные размеры, мм                                                  560x410x375

Масса (без каната), кг                                                                68

Техническая характеристика лебедки ручной червячной 0,15 т

Тяговое усилие суммарное, кН (тс)                                     1,5 (0,15)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                     8

Диаметр каната, мм                                                                   3,3

Канатоемкость, м                                                                     4,2x3

Скорость навивки каната (при частоте вращения

рукоятки 35 мин^-1), м/мин                                                       1,35

Габаритные размеры, мм                                                  500x410x375

Масса (без каната), кг                                                                70

Техническая характеристика лебедки ручной червячной 0,3 т

Тяговое усилие суммарное, кН (тс)                                       3 (0,3)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                    10

Диаметр каната, мм                                                                   4,8

Канатоемкость, м                                                                       8x3

Скорость навивки каната (при частоте вращения

рукоятки 35 мин^-1), м/мин                                                        0,6

Габаритные размеры, мм                                                  630x410x375

Масса (без каната), кг                                                                70

Техническая характеристика лебедки ручной цилиндрической 0,3 т двухскоростной (с бесшумным храповым тормозом)

                                                               На первой передаче        На второй передаче

Тяговое усилие, кН (тс)                                                         3 (0,3)

Усилие на рукоятке (при работе одного

человека), кг (max)                                                          7                               17

Усилие на рукоятках (при работе двух

человек), кг (max)                                                         3,5                              8,5

Диаметр каната, мм                                                                5,1; 5,8

Канатоемкость, м                                                                        12

Скорость навивки каната (при частоте

вращения рукоятки 35 мин^-1), м/мин                         1,2                            3,3

Габаритные размеры, мм                                                   507x250x165

Масса (без каната), кг                                                                   28

Техническая характеристика лебедки ручной настенной 0,4 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                     4 (0,4)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                               15

Диаметр каната, мм                                              6,2                        6,9

Канатоемкость, м                                                   12                         10

Скорость навивки каната (при частоте

вращения рукоятки 30 мин^-1), м/мин                                 1,34

Габаритные размеры, мм                                             185x310x310

Масса (без каната), кг                                                           19

Техническая характеристика лебедки ручной 0,5 т

Тяговое усилие , кН (тс)                                                                  5 (0,5)

Усилие на рукоятке (при длине рычага 0,5 м), кг (max)                 26

Диаметр каната, мм                                                                            4,1

Канатоемкость, м                                                                                3,5

Габаритные размеры, мм                                                           450х110х110

Масса (без каната), кг                                                                         3,5

Техническая характеристика рычажного тягового приспособления 0,5 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                              5 (0,5)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                        10

Диаметр каната, мм                                                                       5,1

Канатоемкость, м                                                                             6

Перемещение каната за рабочий ход рычага, мм                     30-40

Габаритные размеры, мм                                                    140х130x660

Масса (без каната), кг                                                                    4,2

Техническая характеристика лебедки ручной 1,5 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                           15(1,5)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                     18

Диаметр каната, мм                                                                9,7; 9,9

Канатоемкость, м                                                                        45

Скорость навивки каната (при частоте вращения

рукоятки 45 мин^-1), м/мин                                                          0,4

Габаритные размеры, мм                                                  580x430x410

Масса (без каната), кг                                                                 73

Техническая характеристика лебедки ручной планетарной 1,5 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                          15(1,5)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                     10

Диаметр каната, мм                                                                     11

Канатоемкость, м                                                                        50

Скорость навивки каната (при частоте вращения

рукоятки 45 мин^-1), м/мин                                                         0,17

Габаритные размеры, мм                                                   695x320x375

Масса (без каната), кг                                                                120

Техническая характеристика лебедки ручной планетарной 1,5 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                           15(1,5)

Усилие на рукоятке, кг (max)                                                     10

Диаметр каната, мм                                                                     11

Канатоемкость, м                                                                        100

Скорость навивки каната (при частоте вращения рукоятки

40 мин^-1), м/мин                                                                          0,17

Габаритные размеры, мм                                                   865x320x375

Масса (без каната), кг                                                                150

Техническая характеристика монтажного тягового механизма МТМ-1,6

Тяговое усилие, кН (тс)                                                          16(1,6)

Усилие на рычаге, кг (max)                                                        32

Подача каната за рабочий ход рычага, мм                               27

Диаметр каната, мм                                                                     12

Длина каната с крюком, м                                                          12

Габаритные размеры (без каната и съемного

рычага), мм                                                                         620x850x240

Масса (без каната), кг                                                                155

Техническая характеристика лебедки электрической 0,7 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                           7(0,7)

Диаметр каната, мм                                                                    8,3

Канатоемкость, м                                                                         10

Скорость навивки каната, м/с                                                  0,22

Мощность электродвигателя, кВт                                            2,2

Габаритные размеры, мм                                               600х750х1190

Масса (без каната), кг                                                                247

Техническая характеристика лебедки электрической 1 т (двухбарабанная)

Тяговое усилие, кН (тс)                                                            10(1)

Диаметр каната, мм                                                                    9,1

Канатоемкость, м                                                                       14x2

Скорость навивки каната, м/с                                                  0,32

Мощность электродвигателя, кВт                                              4

Габаритные размеры, мм                                                1120x900x500

Масса (без каната), кг                                                                330

Техническая характеристика лебедки электрической 2 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                            20(2)

Диаметр каната, мм                                                                     12

Канатоемкость, м                                                                        30

Скорость навивки каната, м/с                                                   0,2

Мощность электродвигателя, кВт                                            8,5

Габаритные размеры, мм                                               1215x1400x710

Масса (без каната), кг                                                                625

Техническая характеристика лебедки электрической 2 т (с канатоукладчиком)

Тяговое усилие, кН (тс)                                                            20(2)

Диаметр каната, мм                                                                13; 13,5

Канатоемкость, м                                                                        100

Скорость навивки каната, м/с                                                  0,11

Мощность электродвигателя, кВт                                              4

Габаритные размеры, мм                                               770x1150x700

Масса (без каната), кг                                                                480

Техническая характеристика лебедки электрической 5 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                            50(5)

Диаметр каната, мм                                                                   22,5

Канатоемкость, м                                                                        70

Скорость навивки каната, м/с                                                  0,11

Мощность электродвигателя, кВт                                            7,5

Габаритные размеры, мм                                              1465x1450x640

Масса (без каната), кг                                                               1550

Техническая характеристика лебедки электрической 4 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                            40(4)

Диаметр каната, мм                                                                   19,5

Канатоемкость, м                                                                        100

Скорость навивки каната, м/с                                                  0,11

Мощность электродвигателя. кВт                                            7,5

Габаритные размеры, мм                                                 1200x1400x750

Масса (без каната), кг                                                               1000

Техническая характеристика лебедки электрической 8 т (с канатоукладчиком)

Тяговое усилие, кН (тс)                                                      80(8)

Диаметр каната, мм                                                              28

Канатоемкость, м                                                                 400

Скорость навивки каната, м/с                                             0,12

Мощность электродвигателя, кВт                                       10

Габаритные размеры, мм                                           2020x2365x1280

Масса (без каната), кг                                                         2700

Техническая характеристика лебедки электрической 12 т

Тяговое усилие, кН (тс)                                                     120(12)

Диаметр каната, мм                                                               32

Канатоемкость, м                                                                  200

Скорость навивки каната, м/с                                              0,25

Мощность электродвигателя, кВт                                         45

Габаритные размеры, мм                                           2070x2000x1380

Масса (без каната), кг                                                         4500

К средствам погрузки, разгрузки, перемещения и монтажа оборудования и конструкций в монтажной зоне относят стационарные и самоходные краны, кран-балки, погрузчики и др.

Грузоподъемные краны по конструктивному признаку подразделяются на краны мостового типа, краны со стрелой, башенные и др. Мостовые краны применяются для внутрицеховых, погрузочно-разгрузочных работ. Кран (рис. 1.22) состоит из моста, который образуют две главные балки (1) и две концевые (3), и крановой тележки или тали (7), передвигающейся по мосту. В концевых балках моста установлены ходовые колеса (2) крана, опирающиеся на крановые рельсы (6), закрепленные на подкрановых балках (5). Балки устанавливают на колоннах цеха или эстакадах. На крановой тележке смонтированы механизмы подъема груза и передвижения тележки. К мосту прикреплена кабина крановщика (4).

Рис. 1.22. Схема мостового крана

Основной характеристикой мостовых кранов является пролет - расстояние между осями крановых рельсов. У двухбалочных кранов опорного типа он составляет 10,5-34,5 м при грузоподъемности 5-500 т. При грузоподъемности до 5 т применяют облегченные одно- и двухбалочные кран-балки, у которых главная балка моста выполнена из двутавровой балки, а вместо крановой тележки используется электроталь. При больших пролетах балки снабжаются фермой, обеспечивающей высокую горизонтальную устойчивость моста. Управление кран-балкой часто осуществляется с пола с помощью подвесных коробок управления и магнитных пускателей.

Наряду с кранами опорного типа применяют краны подвесного типа, которые ходовыми колесами опираются на нижние полки двутавровых балок, подвешенных к потолочным конструкциям цеха. Главная балка этих кранов также выполнена из двутавровой балки.

При установке моста крана на двух высоких опорных стойках, перемещающихся по рельсам, уложенным на уровне земли, получается козловой кран. Для удобства монтажа его часто изготавливают как самомонтирующийся (рис. 1.23). Мостовое строение (1) собирают на подставках на небольшом расстоянии от земли. Поддерживающие ноги (2) соединяют шарнирами с мостом и балан-сирными тележками. Для подъема моста ноги соединяют полиспастами, канаты которых закреплены на барабанах (5) стягивающих механизмов, имеющих ручной привод. Когда мост занимает рабочее положение, балансирные тележки (4) соединяют балкой (3), а полиспастная система разбирается. Если одна опора крана передвигается по рельсу, уложенному на фундаменте, а вторая - по рельсу, расположенному на эстакаде или подкрановых балках, укрепленных на выступах колонны здания, то получается полукозловой кран (рис. 1.24).

Рис. 1.23. Козловой самомонтирующийся кран

Рис. 1.24. Полукозловой кран

Промышленностью выпускаются козловые краны (табл. 1.11) грузоподъемностью 200 т и более при пролетах до 100 м и высоте подъема до 50 м.

1,11. Техническая характеристика козловых и башенных кранов

Краны стрелового типа - поворотные на колонне, имеющие постоянный или переменный вылет стрелы. Они бывают стационарные и нестационарные. На рис. 1.25 показана схема стрелового настенного поворотного крана с внешними опорами. Одна из опор (3) воспринимает горизонтальные нагрузки, а другая (1) - горизонтальные и вертикальные. Кран имеет металлоконструкцию (2) Г-образной формы, на которой расположены механизмы подъема груза, передвижения тележки и поворота крана. По верхней поворотной балке металлоконструкции (стреле) перемещается тележка (4) с подвешенным к ней грузозахватным приспособлением. При использовании в качестве верхней балки монорельса вместо тележки применяют электрическую таль, в которой объединены механизмы подъема груза и передвижения электротали.

Рис. 1.25. Схема стрелового настенного поворотного крана

Нестационарные краны могут перемещаться на ходовых колесах по полу цеха или рельсовому пути.

Большое применение находят передвижные стреловые краны на гусеничном и автомобильном ходу. Они отличаются высокой маневренностью и не требуют укладки рельсовых путей.

Кран на гусеничном ходу (табл. 1.12, 1.13) состоит из стрелы, которая крепится к поворотной платформе. На платформе располагается двигатель внутреннего сгорания. Ходовая часть представляет собой раму, установленную на гусеничных тележках, приводимых в движение от двигателя. Грузоподъемность крана зависит от вылета стрелы, изменяющегося путем ее подъема. Скорость движения кранов не превышает 6 км/ч, поэтому на большие расстояния их транспортируют на специальной платформе, перемещаемой тягачом. Наличие гусеничного хода уменьшает давление на грунт, что позволяет использовать эти краны для работы на грунтах различной плотности.

1.12. Техническая характеристика гусеничных кранов типа МКГ

1.13. Техническая характеристика стреловых гусеничных кранов типа СКГ

Примечания. 1. Скорость подъема (опускания) груза, удельное давление на грунт применительно к определенной длине стрелы, габаритные размеры необходимо уточнить по паспорту крана.

2. При специальном исполнении крана СКГ-40/63 с дополнительным противовесом массой 6,1 т максимальная грузоподъемность 63 т.

Автомобильные краны устанавливаются на стандартных или усиленных (при грузоподъемности до 7,5 т) шасси или специальной ходовой части в виде опорной рамы на пневматических колесах (пневмоколесные краны грузоподъемностью до 100 т). На рис. 1.26а представлен гидравлический (т.е. с гидравлическим приводом механизмов) автомобильный кран, предназначенный для саморазгрузки кузова автомобиля ЗИЛ-130 между кабиной и кузовом. При вылете стрелы 4,5 м грузоподъемность крана равна 1 т, а при вылете 1,8 м - 2,5 т. Максимальная высота подъема крюка от земли 6,16 м. Механизм поворота (8) обеспечивает поворот стрелы на угол 200°. Наличие дополнительного крюка (5) значительно расширяет возможности использования крана. Складывание стрелы осуществляется гидроцилиндром (7), перемещение груза - гидроцилиндром (2), выдвигающим внутреннюю балку (3) из средней балки (4), расположенной в верхнем звене стрелы (1). Скорость подъема груза изменяется от 0,2 до 15 м/мин. Рабочее давление в гидросистеме 10 МПа. Для обеспечения устойчивости крана и разгрузки ходовой части автомобиля кран снабжен выносными опорами (9) с гидравлическим приводом. Привод насоса гидросистемы выполняется через коробку отбора мощности.

Рис. 1.26. Самоходные краны с гидравлическим приводом:
а - автомобильный; б - на пневмоколесном ходу

На рис. 1.26б представлен общий вид гидравлического крана на специальном шасси. Он предназначен для строительных, монтажных и погрузочных работ, связанных с частым перебазированием на значительное расстояние. Длина телескопической стрелы изменяется от 11 до 27 м. Наибольшая грузоподъемность при установке крана на выносных опорах равна 40 т. Скорость подъема груза от 0,1 до 9 м/мин.

Автомобильные краны с гидравлическим приводом имеют ряд преимуществ перед кранами с другими видами привода. Гидравлический привод позволяет получить большое тяговое усилие без применения громоздких передач и осуществлять в широких пределах плавное регулирование скорости движения механизмов. Управление краном с гидравлическим приводом значительно проще, чем кранами с механическими передачами.

Техническая характеристика кранов различных типов представлена в табл. 1.14-1.20.

Масса груза, поднимаемого передвижными кранами, зависит от того, на каком вылете стрелы L (т.е. на каком расстоянии от оси вращения поворотной части крана) находится груз. Это значение определяется условием обеспечения необходимой устойчивости крана, оно уменьшается с увеличением вылета.

1.14. Техническая характеристика стреловых кранов типов КС и МКП

Примечания. 1. Скорость подъема (опускания) груза, удельное давление на грунт применительно к определенной длине стрелы, габаритные размеры необходимо уточнять по паспорту крана.

2. Масса груза, перевозимого на крюке кранами МКП-16 при длине стрелы 10 м - 16 т, МКП-25 при длине стрелы 12,5 м - 12,5 т, МКП-40 при длине стрелы 15 м и ходе назад - 20 т.

1.15. Техническая характеристика стреловых автомобильных кранов типов АК, СМК, МКА, КС

Примечания. 1. Скорость подъема (опускания) груза, удельное давление на грунт применительно к определенной длине стрелы, габаритные размеры необходимо уточнять по паспорту крана.

2. Скорость передвижения кранов с грузом до 5 км/ч.

1.16. Техническая характеристика стреловых гидравлических кранов зарубежного производства

Примечания. 1. Стрелы кранов фирмы «Като» телескопические, краны фирмы «Либхер» имеют вставки длиной 7 м, кран фирмы «Демаг» - 6 м.

2. Значения в скобках показывают высоту башни, грузоподъемность, вылет крюка, высоту подъема для кранов в башенно-стреловом исполнении.

3. Масса крана, указанная в скобках, соответствует транспортному положению крана.

1.17. Техническая характеристика ручных мостовых кранов

Примечания. 1. Грузоподъемность кранов: однобалочных 3,2-8 т, двухбалочных 12,5 и 20 т для всех указанных в таблице пролетов (за исключением однобалочных, для которых пролеты 13,5 и 16,5 м имеют только краны грузоподъемностью 5 и 8 т).

2. Данные приведены для наименьшей и наибольшей грузоподъемности крана: промежуточные параметры необходимо уточнять по паспорту крана.

3. Минимальное расстояние от верха тележки до фермы 100 мм.

1.18. Техническая характеристика монтажных мачт

1.19. Техническая характеристика самомонтирующихся козловых кранов

1.20. Техническая характеристика электротельферов

Примечание. 1. Скорость подъема для всех тельферов 8 м/мин, скорость передвижения 2 м/мин.

2. В числителе приведены значения для высоты подъема 6 м, в знаменателе - для 12 м.

Для внутрицехового и межцехового транспортирования, а также транспортирования грузов по строительно-монтажной площадке применяют погрузчики, позволяющие производить захват, вертикальное и горизонтальное перемещение грузов и укладку на транспортные средства. Их выполняют на специальных шасси-автопогрузчики и электропогрузчики.

Автопогрузчики (рис. 1.27а, табл. 1.21) имеют привод от двигателя внутреннего сгорания и пневматические шины. Их трансмиссия выполнена на базе сборочных единиц автомобилей. Они предназначены для работы на опытных площадках, не имеющих ровного покрытия, грузоподъемность 3 т.

Электропогрузчики (рис. 1.27б) имеют механизм передвижения от электродвигателя с питанием от аккумуляторной батареи и массивные пневматические шины. Применяются при работе в закрытых помещениях, грузоподъемность до 1,5 т.

Рис. 1.27. Погрузчики:
а - автопогрузчик с вильчатым подхватом; б - электропогрузчик с платформой

1.21. Техническая характеристика автопогрузчиков

Авто- и электропогрузчики снабжены однотипным рабочим оборудованием - грузоподъемником с набором сменных грузозахватных приспособлений. Грузоподъемник имеет раму, по которой перемещается каретка с грузоподъемным приспособлением. Для удобства захвата, транспортирования грузов рама грузоподъемника может отклоняться вперед на 3-6 м и назад до 10-15 м от вертикального положения. Привод грузоподъемника может быть гидравлическим или механическим.

Специальные приспособления и оборудование. Производство монтажных работ на предприятиях по переработке сельскохозяйственной продукции в силу своей специфики (стесненные условия, отсутствие более совершенных грузоподъемных механизмов и др.) требует применения специальных материально-технических средств монтажа. Для транспортировки грузов на монтажных площадках, а также внутри помещений с твердым покрытием применяют тележки различной конструкции (рис. 1.28).

Рис. 1.28. Тележки для перевозки грузов и монтажных заготовок:
а - грузоподъемностью 0,5 т: б - грузоподъемностью 3 т

Для перемещения тяжеловесного оборудования с помощью тягачей или лебедок применяют полозы (рис. 1.29а) из листовой стали толщиной 4 мм, шириной 500-3500 мм, катки (рис. 1.29б), изготовленные из стальных труб Æ 80-150 мм, или бревна их твердых пород дерева 0 150-250 мм. Для горизонтального перемещения легкого оборудования (массой до 2 т) применяют роликовые ломы (рис 1.30). Один конец лома изготовлен в виде лопатки, на верхней поверхности которой сделана насечка, предотвращающая смешение груза.

Рис. 1.29. Перемещение оборудования:
а - на полозьях; б - на катках

Рис. 1.30. Лом роликовый

Для монтажа оборудования массой до 1,5 т и трубопроводов, расположенных вдоль стен, используют пристенный подъемник (рис. 1.31а), а для подъема грузов большей массы - Г-образные пристенные подъемники (рис. 1.31б). Шевр из трубы Æ 300 мм, толщиной стенки 8 мм опирается ригелем из балки № 36 на упор (1) в колонне здания. Посредством полиспаста (7) грузоподъемностью 20 т груз поднимают на отметку +19,5 и полиспастом (8), работающим на оттяжке, груз постепенно перемещают в проектное положение. Почти всю нагрузку принимают опоры шевра и опорный ригель, работающий на сжатие и продольный изгиб.

Рис. 1.31. Пристенные подъемники:
а - простой; б - отводной блок; 3 - стойка подъемника; 4 - строп; 5,9 - стальные канаты; 6 - оттяжка; 7,8 - полиспасты; 10 - электрическая лебедка

Для резки труб и профильного металлопроката используют маятниковые дисковые пилы ПМ-500, ПДМ-75, ПМ 300/400, ПМС-80 и др. Основными сборочными единицами и деталями пил являются основание, маятник, устройство для закрепления заготовки (тиски), шпиндель с абразивным кругом, электродвигатель, клиноременная передача для передачи крутящего момента от электродвигателя на шпиндель, предохранительные кожуха. Разрезаемое изделие закрепляют в тисках, после включения электродвигателя оператор рукояткой опускает маятник и разрезает изделие. Рабочая скорость шлифовального круга 50-80 м/с.

Для гнутья труб Æ 8-50 мм в холодном состоянии без предварительной набивки песком применяют трубогиб типа ТГР с ручным гидроприводом, а для труб Æ 76-133 мм - трубогибочный станок с электроприводом ТГС-127 (рис. 1.32), состоящий из насоса, гидрораспределителя, гидроцилиндра, сварного корпуса, набора колодок на каждый размер изгибаемой трубы, двух упоров, сбрасывающего клапана, гидробака, электродвигателя, кнопочной станции, магнитного пускателя и манометра. Перед началом работы в отверстия корпуса, расположенные на расстоянии, соответствующем диаметру изгибаемой трубы, укладывают упоры, а на конец штока гидроцилиндра устанавливают колодку, размеры которой также соответствуют диаметру изгибаемой трубы. Трубу, подлежащую изгибу, укладывают между упорами и колодкой. При включении электродвигателя насос подает масло в гидроцилиндр, заставляя перемещаться его шток, и колодка изгибает трубу. В трубогибе типа ТГР одноплунжерный насос приводится в действие от руки оператора.

Рис. 1.32. Трубогибочный станок ТГС-127:
1 - насос; 2 - гидрораспределитель; 3 - гидроцилиндр; 4 - корпус; 5 - колодка; 6 - упор; 7 - сбрасывающий клапан; 8 - гидроток; 9 - электродвигатель; 10 - кнопочная станция; 11 - магнитный пускатель; 12 - манометр

Манипуляторы, сборочные стенды, кантователи-вращатели (рис. 1.33) используют для сборки и сварки элементов технологических трубопроводных сборочных единиц и охлаждающих батарей холодильных установок.

Рис. 1.33. Манипуляторы, стенды и кантователи-вращатели:
а - манипулятор для приварки фланца; б - манипулятор для приварки воротникового фланца и отвода; в - стенд для сборки плоскостных и пространственных трубопроводных узлов:
1 - траверса; 2 - передвижные каретки с призмами; 3 - направляющая колонка; 4 - кронштейн; 5 - направляющие стола; 6 - грузовой винт;
г - кантователи-вращатели для сборки и сварки охлаждающих батарей из готовых секций конструкций ЦПКБ Главлегпродмонтажа:
1 - хомут; 2 - опорная труба; 3 - стопорный палец; 4 - опорная втулка; 5 - тренога; 6 - основание; 7 - поворотная рама; 8 - прижимная рамка

Для соединения концов сетчатой ленты хлебопекарных и кондитерских печей туннельного типа применяют приспособление (рис. 1.34), состоящее из двух квадратов с прижимами, соединенных двумя парами винтов с талрепами.

Рис. 1.34. Приспособление для соединения концов сетчатой ленты хлебопекарных и кондитерских печей туннельного типа:
1 - прижим; 2 - квадрат; 3 - талреп; 4 - винт; 5 - прокладка; 6 - болт; 7 - гайка; 8 - шайба

Для подъема бригад монтажников с материалами и инструментом, а также обеспечения безопасных условий труда на высоте применяют самоходные выдвижные подмости (рис. 1.35). Они представляют собой поворотную площадку, смонтированную на телескопическом подъемнике, который установлен на ходовые тележки. Поворотная площадка снабжена краном-укосиной и складными перилами. Телескоп подъемника выдвигается на разную высоту лебедкой с помощью канатных систем. Раздельный привод гусеничного хода позволяет перемещать подмости вперед, назад и делать повороты вокруг оси.

Слесарно-монтажные инструменты. При монтаже оборудования выполняют следующие слесарные операции: разметка, резка металла, отпиливание и шабрение, сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы и другие с применением соответствующего инструмента.

Чертилки и циркули для разметочных работ изготовляют из сталей У8 или стали 45 и оснащают пластинами из твердого сплава ВК 6 или ВК 8. Твердость ножей на длине 30 мм 52-56 HRC.

Кернеры изготовляют из сталей 7ХФ, 8ХФ, У7А или У8А. Твердость рабочей части на длине 15-30 мм составляет 54,5-60 HRC, а ударной части - 36,5-46,5 HRC на длине 15-25 мм.

Рис. 1.35. Самоходные выдвижные подмости ПВС-8:
1 - гусеничные ходовые тележки; 2 - телескопический подъемник; 3 - площадка поворотная; 4 - перила; 5 - кран-укосина; 6 - бензоэлектрический агрегат; 7 - привод гусеничного хода; 8-лебедка

Слесарные молотки изготовляют из сталей 50 или У7 массой 0,05-1 кг. Они бывают трех типов: с круглым бойком, с квадратным и с круглым бойком и сферическим носком. Твердость рабочей части молотка 49-56 HRC на глубине не менее 5 мм.

Кувалды изготовляют из сталей 50 или У7 тупоносыми массой 2-16 кг (ГОСТ 11401) и остроносыми массой 3-8 кг (ГОСТ 11402). Твердость рабочих частей на длине 30 мм не менее 39,5 HRC. Рукоятку, расклиненную с торца молотка или кувалды, делают из грата, кизила, клена, ясеня, березы, дуба, бука; клинья из Ст.3.

Для резки и рубки металла предназначены зубила, клейцмейсели, бородки, ножовочные полотна и ручные ножницы.

Зубила и крайцмейсели изготовляют из сталей 7ХФ, 8ХФ, У7А или У8А. Режущая часть зубила по ширине 5-20 мм (ГОСТ 7211), а клейцмейселя - 2-12 мм (ГОСТ 7212). Длина зубила 100-200 мм, клейцмейселя 125-200 мм. Твердость режущей кромки в пределах 55 HRC, бойка - 40 HRC.

Слесарные бородки изготовляют из сталей 7ХФ, 8ХФ, У7А или У8А диаметром рабочей части 1-8 мм (ГОСТ 7214). Твердость рабочей части на длине 10-40 мм 53-59 HRC, а ударной части на длине 20 мм - 35-45 HRC.

Ножовочные ручные полотна для металла (ГОСТ 6645) изготовляют длиной 250 (с шагом зубьев 0,8; 1 и 1,25 мм) и 300 мм (с шагом зубьев 0,8; 1; 1,25 и 1,6 мм) из сталей Х6ФВ, В2Ф с зоной повышенной твердости 61-64 HRC. Толщина полотен 0,65 мм.

При обработке полотна закрепляют в ножовочных рамках.

Для резки металла применяют три типа ручных ножниц: прямо-режущие, для фигурной резки и для вырезки отверстий. Рычаги ножниц всех типов изготовляют из стали У7 или У7А. Режущие элементы ножниц имеют твердость 56-60 HRC.

Для опиливания и шабрения применяют напильники, рашпили, надфили и шаберы.

Напильники изготовляют с рабочей частью длиной 60-350 мм из сталей 13Х, У12, У12А твердостью 57-61 HRC. Напильники имеют перекрестную основную и вспомогательную насечки шести размеров: 0; 1; 2; 3; 4; 5. Каждому номеру соответствует число насечек на 10 мм длины. Напильники с насечкой № 0 и 1 - драчевые, служат для грубого опиливания, № 2 и 3 - личные, для чистого опиливания, № 4 и 5 - бархатные, для окончательного опиливания. В зависимости от формы они бывают плоские, квадратные, трехгранные, ромбические, круглые и др.

Надфили изготовляют с рабочей частью длиной 50, 60 и 70 мм из тех же сталей, что и напильники. Их применяют для опиливания небольших поверхностей, не доступных для обработки слесарными напильниками.

Шаберы изготавливают цельными из инструментальных сталей У10-У13, режущая часть подвергается закалке до твердости 56-64 HRC. Иногда шаберы оснащают пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. По форме режущей части шаберы бывают плоские, трехгранные, фасонные и специальные. Их применяют для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных поверхностей с целью получения плотного прилегания сопрягаемых деталей.

К инструментам для обработки отверстий относятся сверла, зенкеры, развертки, зенковки.

Сверлением получают отверстия с точностью размеров Н12-Н14 и шероховатостью поверхности R_z 40 мкм. Спиральные сверла изготавливают из быстрорежущих сталей Р9, Р18, Р6М5, Р6АС5ФЗ и др. Принята единая градация диаметров сверл (ГОСТ 885), охватывающая отверстия диаметром до 70 мм. Для образования отверстий в труднообрабатываемых материалах сверла оснащают пластинами из твердого сплава ВК6, ВК8 и др., их выпускают с цилиндрическим и коническим хвостовиками.

Зенкерованием получают отверстия с точностью размеров Н11-Н10 и шероховатостью поверхности R_z20-R_z10 мкм и R_a6,3-R_a2,5 мкм. Зенкеры изготовляют хвостовыми и насадными (ГОСТ 12489), оснащенными пластинами из твердого сплава (ГОСТ 3231), со вставными ножами из быстрорежущей стали (ГОСТ 2255), со вставными ножами из твердого сплава (ГОСТ 12510) и др.

Развертыванием получают отверстия с точностью размеров Н9-Н6 и шероховатостью поверхности R_a2,5-R_a0,32 мкм. Ручные и машинные развертки изготовляют Æ 1-71 мм по ГОСТ 7122 из сталей 9ХС, ХВГ, В2, Р18 и др., а регулируемые развертки - Æ 6-50 мм по ГОСТ 3509.

Зенковки предназначены для формирования конического входного участка отверстия с углом конуса 60, 90 и 120°. Их изготовляют Æ 15-40 мм из быстрорежущей стали Р18.

Цековки предназначены для формирования цилиндрического входного участия отверстия и плоской поверхности на входе в отверстие.

Плашки служат для нарезания наружной резьбы. Их изготовляют из инструментальных сталей ХВСГ, 9ХС или быстрорежущих - Р9 и Р18. Централизованно выпускают плашки для нарезания правых и левых метрических резьб Æ 1-52 мм (ГОСТ 9740), правой и левой трубной цилиндрической резьбы Æ 1/16-2", дюймовой конической резьбы Æ 1/16-2" и трубной конической резьбы Æ K1/16-R2".

Метчики предназначены для нарезания внутренней резьбы. Метчики ручные изготавливают из сталей У10А, УНА и У12А, а метчики машинные и гаечные - из быстрорежущих сталей Р18 и Р6М5. Ручные и машинные метчики (соответственно для нарезания резьбы вручную и машинным способом) выпускают для метрической резьбы Æ 1-52 мм, для дюймовой ¹/₄-1¹/₄", трубной ¹/₈-2", конической ¹/₁₆-2".

Ручные метчики применяют комплектами из двух метчиков (чернового и чистового). У гаечных метчиков (ГОСТ 1604) заборная часть длиннее, чем у ручных, что позволяет получить резьбу одним метчиком.

Для сборки и разборки болтовых соединений применяют гаечные ключи, которые бывают односторонние с открытым зевом (размер зева S 3,2-85 мм, рис. 1.36а, ГОСТ 2841) и двусторонние (Si х S₂ от 2,5 х 3,2 до 75 х 80 мм, рис. 1.36б, ГОСТ 2839), комбинированные (Si х S2 от 5,5 х 5,5 до 55 х 55 мм, рис. 1.36в, ГОСТ 16983), кольцевые двусторонние коленчатые ключи (Si х S₂ от 5,5 х 7,5 до 50 х 55 мм, рис. 1.36г, ГОСТ 2906). Их изготовляют термообработанными из Ст 40ХФА, 40Х и 45.

Рис. 1.36. Ключи гаечные односторонние и двусторонние с открытым зевом, комбинированные и кольцевые

Торцовые и гаечные ключи выпускают для деталей с шестигранным углублением «под ключ» с размером S 2,5-36 мм (рис. 1.37а, ГОСТ 11737), с внутренним шестигранником односторонние трубчатого (1) и стержневого исполнений (2) с размером S 3,2-75 мм (рис. 1.37б, ГОСТ 25787), с внутренним шестигранником двусторонние трубчатого (1) и стержневого исполнений (2) с размерами зевов Si х S₂ от 4 х 5 до 75 х 80 мм (рис. 1.37в, ГОСТ 25789), с внутренним шестигранником изогнутые с размером S 4-55 мм (тип 1) и от 4x4 до 50x50 мм (тип 2), рис. 1.37г (ГОСТ 25788). Для изготовления ключей используют сталей 40Х, 20, 35,40.

Рис. 1.37. Ключи гаечные торцовые односторонние и двусторонние

Гаечные разводные ключи (рис. 1.38а) выпускают по ГОСТ 7275 с наибольшим гарантируемым раскрытием губок (S) 12, 19, 24, 30, 36 и 46 мм.

Ключи гаечные роликовые монтажные (рис. 1.38б) предназначены для сборки резьбовых соединений и совмещения за счет роликовой ручки отверстий в соединяемых деталях и сборочных единицах. Их выпускают с зевом размером 17-36 мм.

Рис. 1.38. Ключи:
а - разводной; б - коликовый

Для соединения труб и разных резьбовых соединений применяют трубные рычажные (рис. 1.39) (ГОСТ 18984), накидные (ГОСТ 19733) и цепные ключи (ГОСТ 19826).

Рис. 1.39. Ключ трубный рычажный

Наиболее широко распространены трубные рычажные ключи № 1-5 (№ 1 - для труб Æ 10-36 мм, № 5 - 32-120 мм).

К торцовым ключам, гайковертам, коловоротам, трещоточным ключам выпускают сменные головки (ГОСТ 25604), которые бывают с внутренним шестигранным зевом размером 3,2-80 мм, наружным шестигранным - 5-17 мм и внутренним четырехгранным - 3,45-25 мм. Присоединительный квадрат изготовляется со сторонами размером 6,3; 10; 12,5; 20 и 25 мм.

При сборке в тесных и неудобных местах применяют трещоточные ключи (ГОСТ 22402), а для шлицевых гаек - шарнирные (ГОСТ 16985).

Для нормирования затяжки ответственных резьбовых соединений, в том числе высокопрочных болтов, при монтаже технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций используют динамометрические ключи, которые позволяют контролировать крутящий момент затяжки от 10 до 1400 Нм.

Для завинчивания и отвинчивания винтов и шурупов с прямыми (а) и крестообразными щипцами (в, г, д, е), а также гаек со шлицем на торце применяют отвертки, конструкция которых приведена на рис. 1.40(и).

Рис. 1.40. Отвертки слесарно-монтажные тип: 1:
а - со стержнем круглого сечения; б - с шестигранным поводком; в - для винтов без головки с прямым шлицем; г - для круглых гаек со шлицем; д - со стержнем квадратного сечения; е - с крестообразным шлицем;
тип 2: ж - с деревянной ручкой, стержнем круглого сечения для винтов с прямым шлицем; з - с деревянной ручкой, накладками для винтов с прямым шлицем;
тип 3: и - двусторонние изогнутые

На монтажных объектах наиболее широко используют сверлильные машины с электро- и пневмоприводом (табл. 1.22, 1.23), ножевые и вырубные электроножницы, резьбонарезные машины, шпилькогайковерты и гайковерты, угловые и прямые шлифовальные машины и др. Каждая машина характеризуется основным параметром, например: машина сверлильная ИЭ-1023 - ручная, с электроприводом, максимальный диаметр сверления 23 мм; гайковерт ИЭ-3118 - ручная, с электроприводом, диаметр резьбы 12-30 мм; машина резьборезная ИЭ-3401 - ручная, с электроприводом, диаметр резьбы до 12 мм; машина шлифовальная ИП 2015 - ручная, с пневмоприводом, диаметр абразивного круга 100 мм.

1.22. Характеристика ручных машин с пневмоприводом

1.23. Техническая характеристика ручных машин с электроприводом

Измерительные и контрольные инструменты. В качестве измерительных инструментов при монтаже применяют штангенциркули, микрометры, нутромеры, угломеры, нивелиры, уровни, теодолиты, струны и др.

Штангенциркули применяют для измерения наружных и внутренних диаметров, длины, толщины, глубины, высоты. Для определения дробной части интервала деления основной шкалы используется нониус. Согласно ГОСТ 166 штангенциркули выпускаются с диапазоном измерения от 0 до 2000 мм и величиной отсчета по нониусу 0,1 и 0,05 мм.

Микрометры предназначены для измерения наружных размеров детали. Микрометры гладкие типа МК (ГОСТ 6507) выпускают первого и второго классов точности, с диапазоном измерения 0-600 мм и ценой деления шкалы барабана 0,01 мм.

Для измерения толщины стенок труб с внутренним диаметром не менее 12 мм применяют трубный микрометр МТ (ГОСТ 6507). Рычажный зубомерный микрометр МРЗ (ГОСТ 4381) используют для измерения длины общей нормали зубчатых колес. Измерение среднего диаметра метрических и дюймовых резьб производят микрометром МВМ со вставками (ГОСТ 4380).

Для измерения внутренних размеров детали применяют микрометрические нутромеры (ГОСТ 10), для контроля линейных размеров, отклонений формы и расположения при абсолютных и относительных измерениях - индикаторные нутромеры (ГОСТ 9244 и ГОСТ 868), для измерения углов - универсальные угломеры, оптические, которые выпускают по ГОСТ 11197, маятниковые ЗУ-РИ-М.

Уровни (рис. 1.41) с разной ценой деления ампулы используют для контроля состояния поверхностей, а также при монтаже для проверки точности установки оборудования. Под ценой деления уровня понимают его наклон, соответствующий перемещению пузырька основной ампулы на одно деление шкалы в миллиметрах на 1 м, причем цене деления 0,01 мм/м соответствует угол наклона основания уровня 2".

Рамные уровни (ГОСТ 9392) (рис. 1.41а) имеют корпус в виде квадрата и предназначены для контроля как горизонтального, так и вертикального расположения поверхностей. Брусковые уровни (ГОСТ 9382) (рис. 1.41б) предназначены для измерения малых отклонений поверхностей оборудования от горизонтальности.

Удобны в применении брусковые уровни с микрометрической подачей ампулы (ГОСТ 1196) (рис. 1.41в), с помощью которой при любом положении основания уровня ампулы устанавливают в горизонтальном положении, а ее перемещение отсчитывают по микрометрической головке, что позволяет расширить диапазон измерения.

Рис. 1.41. Уровни: а -рамный; б - брусковый:
1 - корпус; 2 - основная ампула; 3 - установочная ампула; в - с микрометрической подачей ампулы (тип 2): 1 - барабан; 2 - стебель; 3 - микрометрический винт; 4 - трубка; 5 - основание; 6 - основная ампула; 7 - установочная ампула; д -уклономер

Нивелиры используют при геометрическом нивелировании. Они бывают высокоточные (Н-05, Н-05к), точные (Н-3, Н-3к), технические (Н-10, Н-10к). Наибольшее распространение получили нивелиры Н-05 и Н-3, средняя квадратическая погрешность на 1 км двойного хода (а) составляет соответственно 0,5 и 3 мм. Для грубых работ применяют нивелиры Н-10 (s = 10).

При монтаже оборудования и конструкций, а также приемке геодезической основы строительной части зданий и фундаментов под монтаж используют теодолиты. Новые теодолиты 212 и 215 полностью соответствуют требованиям ГОСТ 10529.

К конструкции теодолита максимально приближается конструкция лазерного визира ЛВ-5М, позволяющего задавать оптическим лучом определенное направление в пространстве - опорную линию, относительно которой производят необходимые измерения. Лазерный визир ЛВ-5М можно применять в сочетании с визуальными и фотоэлектрическими методами индикации оси светового луча.

Для централизации оптико-механических приборов над точкой, а также вертикального проектирования точек переноса осей применяют отвесы, состоящие из тонкой нити с грузом. Конструкция груза может быть самой разнообразной: отвесы с грузом, имеющим подсетку острия, и т.п. Амплитуда колебаний и искривление нити отвеса под действием потоков воздуха зависят от диаметра нити и массы груза, поэтому при монтаже оборудования применяют отвесы из тонкой проволоки. Стальные строительные отвесы с трехпрядными капроновыми шнурами выпускают по ГОСТ 7948.

При монтаже оборудования для проверки точности разбивки осей, контроля отклонений формы поверхностей оборудования, расположения его сборочных единиц и деталей применяют струны. В качестве струн применяют стальную проволоку, реже - нити из капрона и нейлона. Наиболее целесообразно использовать в качестве струн стальную проволоку марки ОВС по ГОСТ 2771 Æ 0,2-0,4 мм.

Для хранения и воспроизведения единицы длины, проверки и градуировки штриховых мер и измерительных приборов, установки прибора на ноль при измерении по методу сравнения, при установке регулируемых калибров на размер, а также для особо точных измерительных разметочных работ и наладки при монтаже применяют концевые меры.

Размеры, точность и технические условия для концевых мер длины регламентированы ГОСТ 9038. Номинальные размеры концевых мер длины имеют градацию, которая позволяет составлять блоки с номинальными размерами через 0,001 мм. Точность изготовления концевых мер длины регламентирования классами точности 00, 01, 1, 2, 3. Классификация по классам точности проводится в зависимости от отклонений от параллельности и качества притираемых рабочих поверхностей.

Меры комплектуют в наборы. Наиболее широко применяют набор, состоящий из 112 концевых мер, с наибольшим размером меры 100 мм. В наборе имеются следующие меры: 1 - размером 1,005 мм, 51 - размером 1-0,5 мм через 0,01 мм, 5 - размером 1,6-2 мм через 0,1 мм; 1 - размером 0,5 мм; 46 - размером 2,5-25 мм через 0,5 мм и 8 - размером 30-100 мм через 10 мм.

Для проверки и настройки угломерных приборов, измерения методом сравнения применяют угловые призматические меры, выпускаемые по ГОСТ 2875 пяти типов: с одним рабочим углом со срезанной вершиной; с одним рабочим углом с несрезанной вершиной; с четырьмя рабочими углами; многогранные призмы с различным числом граней; с тремя рабочими углами. Угловые меры, как и плоскопараллельные концевые, можно собирать в блоки, поэтому их поставляют наборами № 1-7. Набор № 8 содержит принадлежности для сборки мер и специальную линейку.

Для проверки отклонений от плоскости и проведения различных работ используют проверочные и разметочные плиты классов точности 00, 0, 1, 2, 3 (третий класс предназначен только для разметочных работ). Размеры плит (длина х ширина): 160x160; 250x250; 400x400; 630x400; 1000x630; 1600x1000; 2000x1000; 2500x1600.

Для контроля отклонений формы и расположения поверхностей используют методы контроля «на просвет» и «на краску» с помощью поверочных линеек. Для контроля на «просвет» применяют лекальные линейки типов ЛД, ЛТ и ЛЧ, «на краску» - проверочные типов ШП, ШПУ, ШД, ШМ и др.

Для контроля формы выпуклых и вогнутых поверхностей применяют шаблоны (ГОСТ 4126). Имеются три набора радиусных шаблонов, в каждом из которых скомплектованы пластины для контроля наружного и внутреннего размеров. В радиусном шаблоне №1 имеются пластины для контроля радиуса 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6 мм, в № 2 - 8, 10, 12, 16, 20, 25 мм, в № 3 - 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25 мм.

Резьбовые шаблоны (ГОСТ 519) применяют для контроля профиля номинального шага резьбы и числа ниток на один дюйм для дюймовых резьб. Метрический набор № 1 обозначают М60°, дюймовый № 2 - Д55°.

Щупы применяют при выверке оборудования, сборке и регулировке его узлов для определения величины зазоров. Их выпускают первого и второго классов точности по ГОСТ 882 с пластинами толщиной 0,02-0,1 мм с градацией через 0,01 и 0,05 мм, с пластинами толщиной 0,55-1 мм с градацией через 0,05 мм и толщиной 0,1-1 мм с градацией через 0,1 мм. Щупы длиной 100 мм поставляют наборами и отдельными пластинами, длиной 200 мм - отдельными пластинами.

При предварительных грубых измерениях на монтаже широкое распространение получили складные металлические и деревянные метры с ценой деления 1 или 0,5 мм, а при выполнении слесарных работ и разметке - измерительные металлические линейки. Линейки выпускают длиной 150, 300, 500 и 1000 мм с одной или двумя шкалами и ценой деления 0,5 или 1 мм.

Рулетки в процессе монтажа применяют для измерения заготовок, проката труб, размеров фундаментов и несущих строительных конструкций при их приемке, для контроля расположения осей фундаментов, фундаментных болтов и т.п. Металлические рулетки изготовляют второго и третьего классов точности по ГОСТ 7502.

Материалы, используемые при монтаже оборудования. Для изготовления и монтажа технологических трубопроводов применяют трубы, детали трубопроводов, средства крепления и трубопроводную арматуру.

Технологические трубопроводы изготовляют из стальных труб, цветных металлов и сплавов, а также из неметаллических материалов (полимеры, стекло и др.). По способу изготовления стальные трубы подразделяют на бесшовные и сварные (прямошовные и спиральные), бесшовные выпускают горяче- и холоднодеформированными. Сортамент стальных бесшовных труб Æ 25-351 мм регламентирован ГОСТ 8732, холодно деформируемых Æ 10-250 мм - ГОСТ 8734, электросварных прямошовных Æ 10-1420 мм - ГОСТ 10704, газопроводных труб - ГОСТ 3262 (условный проход 10-150 мм).

На перерабатывающих предприятиях используют следующие трубы: бесшовные из коррозионно-стойкой стали горячедеформированные (ГОСТ 9940), холоднодеформированные (ГОСТ 9941) и электросварные (ГОСТ 11068), бесшовные из алюминия и его сплавов (ГОСТ 18475), стеклянные с гладкими конусами (ГОСТ 8894), напорные из полиэтилена низкого (ПНД) и высокого давления (ПВД) (ГОСТ 18599), трубы бесшовные медные (ГОСТ 617) и др.

Деталями трубопроводов являются отводы, тройники, седловины, переходы, заглушки, фланцы и др.

К стальным бесшовным приварным деталям трубопроводов заводского изготовления (рис. 1.42) отнесены крутоизогнутые отводы по ГОСТ 17375, равнопроходные и переходные тройники, накладные седловины по ГОСТ 17377, концентрические и эксцентрические переходы, эллиптические заглушки.

Рис. 1.42. Детали трубопроводов из углеродистой стали:
а - крутоизогнутые отводы; б - тройники; в - накладная седловина; г - переходы; д - эллиптическая заглушка

Детали трубопроводов Д_у 500-1400 мм из углеродистой стали на р_у=2,5 МПа изготовляют сварными, отводы - штампосварными и секционными сварными, тройники - равнопроходными, переходы концентрические и эксцентрические - штампосварными и сварными.

Типы фланцев, их присоединительные размеры и размеры уплотнительных поверхностей (рис. 1.43) установлены в зависимости от величины условных проходов (Д_у) и давлений (р_у) по ГОСТ 12815. Наиболее часто используются фланцы литые стальные (ГОСТ 12819), стальные плоские приварные (ГОСТ 12820), стальные приварные (ГОСТ 12821).

Рис. 1.43. Типы и уплотнительные поверхности фланцев технологических трубопроводов: а - с соединительным выступом; б - с выступом; в - с впадиной; г - с шипом; д - с пазом; е - под линзовую прокладку; ж - под прокладку овального сечения

К средствам крепления трубопроводов к строительным конструкциям относятся опоры и подвески. По назначению и устройству опоры и подвески для крепления стальных трубопроводов подразделяются на подвижные и неподвижные, а по способу крепления к трубам - на приварные и хомутовые. Опоры и подвески пластмассовых трубопроводов по конструктивному исполнению выполняются двух типов: без сплошного основания для трубопроводов с температурой транспортируемой среды или окружающего воздуха до 30°С и со сплошным основанием с температурой выше 30°С.

Промышленная трубопроводная арматура - вентили, краны, клапаны, регуляторы давления и конденсатоотводчики имеют условное обозначение, состоящее из четырех характеристик: вид изделия, материал корпуса, конструктивные особенности арматуры (указываются две или три цифры, первая обозначает тип привода), материал уплотнительных поверхностей (табл. 1.24).

1.24. Характеристики арматуры, условное обозначение

На арматуру наносят краску, показывающую материал корпуса, крышки и сальника. Если они изготовлены из углеродистой стали, то наносится краска серого цвета, из легированной - синего, из коррозионно-стойкой - голубого, из чугуна - черного. Арматура из цветных металлов не окрашивается. Окраска маховика, рычага и других приводных деталей указывает на материал уплотнительных поверхностей: бронза или латунь - красный цвет, коррозионно-стойкая сталь - голубой, баббит - желтый, полиэтилен - серый с красными полосками по периметру.

К вспомогательным материалам, применяемым при монтаже, относятся болты, гайки, шайбы, прокладочные и набивные, обтирочные и абразивные материалы.

Для крепления оборудования, работающего со статистическими и незначительными динамическими нагрузками, применяют самоанкерующиеся болты первого и второго типов (рис. 1.44).

Рис. 1.44. Самоанкерующиеся болты и дюбели:
а - самоанкерующийся болт типа I; б - самоанкерующийся болт типа II; в - дюбель

Самоанкерующийся болт первого типа состоит из шпильки с конической частью и цанги, которая внизу имеет четыре продольные прорези. Верхняя сплошная часть цанги обеспечивает ограничение величины распора. Диаметр резьбы болтов от М8 до М36. Самоанкерующийся болт второго типа состоит из шпильки с конической частью и разрезной трубчатой цанги с тремя продольными прорезями в нижней части. Диаметр резьбы шпильки от М12 до М24. Болты применяют для крепления оборудования и металлоконструкций к чистым полам без устройства фундаментов. Их устанавливают в отверстия, просверленные с помощью перфораторов ИЭ-4709, ИЭ-4712 или электросверлильных ручных машин С-455, ЭР-16, ИЭ-1015.

Для крепления оборудования и металлических конструкций к несущим строительным конструкциям используют распорные дюбели-втулки, представляющие собой изделия, состоящие из распорной втулки с внутренней резьбой и четырьмя прорезями и конического элемента, устанавливаемого в отверстие втулки. Распорную втулку концом с прорезями помещают в отверстие, предварительно пробуренное в материале. Затем в отверстие втулки устанавливают конический элемент, в результате происходит раздвижение конической части втулки и ее прижатие к стенке отверстия несущего строительного элемента. Оборудование или металлические конструкции закрепляют с помощью шпилек или болтов, ввинченных в резьбовые отверстия втулок.

Для уплотнения фланцевых и муфторезьбовых соединений трубопроводов, арматуры и аппаратуры, а также установки между

корпусом и крышкой арматуры применяют прокладки различной конструкции из листовой резины (тепло-, морозо-, кислощелочестойкая - ТМКЩ, повышенно маслобензостойкая - ПМБ, пищевая), паронита (общего назначения - ПОН, маслобензостойкий - ПМБ), картона, асбестовой бумаги и др.

При уплотнении валов и штоков трубопроводной арматуры используют сальниковые набивки квадратного и круглого сечений, которые бывают следующих видов: хлопчатобумажная сухая (ХБС), хлопчатобумажная пропитанная (ХБП), асбестовая пропитанная (АС), асбестопроволочная (АПР), асбестовая маслобензостойкая (АМБ), асбестовая прорезиненная графитированная (АПП), асбестовая прорезиненная сухая с латунной проволокой (АПРПС). Сальниковые набивки подбирают по максимально допустимым параметрам (температура, давление), размерам (сторона квадрата или диаметр), уплотняемой среде (сжатый воздух, пар, агрессивный газ, вода и т.п.).

В качестве обтирочных материалов используют салфетки из бязи, хлопчатобумажные суровые нитки, хлопчатобумажную, льняную и полульняную, джутовую, джутотканную и другую ветошь. Обтирочная ветошь может быть любой формы площадью не менее 400 см², шириной не менее 20 см. В обтирочной ветоши площадью 400 см² допускаются дыры площадью не более 5%, а в ветоши площадью не более 400 см² - не более 155% от общей площади. Кондиционная влажность ветоши не более 12%.

При проведении притирочных и доводочных работ используют твердые (выше твердости закаленной стали) и мягкие (ниже твердости закаленной стали) абразивные материалы. К твердым относят шлифпорошки зернистостью 12, 10, 8, 6, 4 и микропорошки от М63 до М5 из корунда, электрокорунда (белого, нормального и легированного), карбида кремния, карбида бора и синтетических алмазов. Мягкими являются абразивные порошки оксида хрома, оксида железа, венской извести (смесь оксида кальция с оксидом магния в соотношении 1:1). Из мягких абразивных материалов изготовляют пасты ГОИ трех сортов, отличающихся размером абразивных частиц и цветом: темно-зеленая (40 мкм), зеленая (15 мкм), светло-зеленая (7 мкм).

Взамен сварки стыков трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей разного назначения до ДУ 100 мм, работающих при избыточном давлении до 1 МПа и рабочей температуре от -60 до + 90°С, применяют склеивание. Применение клеевых соединений при изготовлении и монтаже стальных трубопроводов позволяет в 2-3 раза сократить трудоемкость и энергозатраты. Для склеивания стальных трубопроводов разработаны специальные клеи на основе эпоксидной смолы. В зависимости от назначения клея в его состав вводят дибутилфталат, низкомолекулярную полиамидную смолу марок Л-19, Л-20, ТО-18, ТО-19, портландцемент марки 400, алюминиевую пудру, полиэтиленполиамин и др.

Для трубопроводов применяют клеевые соединения бандажного типа, клеемеханические, муфтовые и раструбные (рис. 1.45) с использованием конструкционной стеклоткани Т-13-П, тканевой конструкционной стеклянной ленты марки ЛСП, клеев БФ 2 или БФ 4, ацетона или бензина.

Рис. 1.45. Схемы клеевых соединений трубопроводов:
а - бандажного типа; б - бандаж из металлической ленты; в - клеемеханического типа; г - муфтового и раструбного типов; 1 - склеиваемые трубы; 2 - клей; 3 - стеклоткань; 4 - бандаж из металлической ленты; 5 - резьбовое соединение; 6 - вкладыш; 7 - раструб; 8 - муфта

Выбор и расчет материально-технических средств монтажа.

Выбор того или иного типа грузоподъемной машины, механизма и приспособлений для производства погрузочно-разгрузочных и монтажных операций осуществляют на основе анализа следующих факторов: требуемая грузоподъемность, характеристика перемещаемого груза, режим работы, вид энергии, приводящей машину в действие и др.

Канат на прочность рассчитывают по формуле

P/S ³ К,

где Р - разрывное усилие каната в целом, Н (принимается по ГОСТ или сертификату);

S - усилие на канат, Н;

К - коэффициент запаса прочности для пеньковых принимают не менее 8, а для стальных - в зависимости от назначения каната и характеристики грузоподъемных машин, для машин с ручным приводом он составляет 4, с машинным приводом и легким (средним) режимом работы - 5-5,5, у стрелового, являющегося растяжкой расчалки - 3,5, для полиспастов равен 3,5-5, для расчалок и оттяжек - 3-5.

Значения S для канатов полиспаста, стропов и расчалок определяют по формуле

S = Q/n · cosa,

где Q - расчетная нагрузка, приложенная к подвижному блоку полиспаста (расчалке, стропу);

a - угол между осью действия расчетного усилия и ветвью каната;

n - общее число ветвей каната.

Допустимый диаметр (мм) барабана лебедки или блока, измеряемый по средней линии навитого стального каната, определяют по формуле

D = d·e,

где d - диаметр каната, мм;

е - коэффициент, значение которого зависит от типа грузоподъемной машины и режима работы (для электрических талей е=22, ручной лебедки е=12, машинной е=20, для грузоподъемных машин с машинным приводом и тяжелым режимом работы е=30).

1.3. Технология монтажа оборудования

Монтаж типовых сборочных единиц оборудования

Технические требования на монтаж типовых сборочных единиц (рамы, редукторы, резьбовые, шлицевые и шпоночные соединения, ремонтные и цепные передачи, муфты, подшипники, запорная и регулирующая аппаратура, санитарные приборы) являются общими.

Рама - основная базовая часть машины или оборудования, предназначенная для установки на ней деталей, сборочных единиц и механизмов. Представляет собой сварную конструкцию. Неправильное ее положение при монтаже ведет к преждевременному выходу машины из строя. Поэтому перед установкой рамы в проектное положение проверяют ее целостность, жесткость, отсутствие деформаций. Устанавливают раму на фундамент и выверяют ее положение в горизонтальной и вертикальной плоскостях по уровню, при необходимости подкладывают под основание металлические подкладки, собираемые в пакеты. Число подкладок в пакете - не более пяти, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки.

После установки рамы на подкладки частично затягивают фундаментные болты, а затем контролируют ее положение. При необходимости раму приподнимают, добавляют в пакеты тонколистовые подкладки или заменяют ранее установленные подкладками другой толщины. Затем вновь затягивают фундаментные болты и контролируют положение рамы. Затягивают болты после полного затвердения бетона с помощью гаечных ключей с определенной силой, контролируемой по крутящему моменту, который измеряют с помощью предельных и динамометрических ключей.

После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой сваркой. Конец фундаментного болта должен выступать над плоскостью гайки не более чем на высоту гайки.

В отдельных случаях под раму подливают жидкий цементный раствор, устанавливают ее на резиновые прокладки или ровную твердую площадку без крепления.

Шпоночные соединения применяют для соединения валов со ступицами деталей вращения (маховики, звездочки, шкивы и т.п.).

При сборке соединений следует проверить формы и размеры шпонки, пазов вала и ступицы, убрать забоины, задиры и заусенцы. Запрессовывают шпонку специальными приспособлениями или молотком с медным или свинцовым бойком. Перед запрессовкой клиновую шпонку и пазы смазывают машинным маслом. Качество сборки соединения проверяют по наличию бокового зазора, который не должен превышать 0,35 мм при ширине клиновой шпонки 13-18 мм, высоте 5-11 мм и 0,4 мм - при ширине шпонки 20-28 мм и высоте 8-16 мм и отсутствовать в соединениях с призматическими шпонками. Зазор проверяют щупом.

Ременная передача - распространенный тип механических передач из-за своих преимуществ: плавность и бесшумность хода, большая скорость и простота устройства, возможность передачи крутящего момента на большие расстояния.

Последовательность монтажа ременной передачи следующая:

проверка отклонения от формы шкивов;

проверка отклонения валов от расчетного ( проектного) положения;

балансировка шкивов;

установка шкивов на валы и их фиксация;

проверка параллельности шкивов;

установка и натяжение ремня (ремней).

При изготовлении центр массы шкива может быть смещен от оси вращения в радиальном направлении. Для совмещения центра массы с осью вращения проводят статическую балансировку.

Заключительными операциями являются установка и натяжение ремня, который устанавливается сначала на малый шкив, а затем на большой. Большое влияние на срок службы ремня оказывает усилие его предварительного натяжения. При слабом натяжении ремень будет проскальзывать, нагреваться, возможно биение его ветвей (резонанс), сильное натяжение обусловит быструю вытяжку, потерю эластичности, излишнюю нагрузку на опоры валов, износ ремня и шкивов.

Допустимым (нормальным) предварительным напряжением в ременных передачах принято:

для плоских ремней s_о= 1,8 МПа, клиновых s_о = 1,2-1,5 МПа.

Усилия предварительного натяжения (F_о) определяют как

F_о = s_о A,

где A - площадь поперечного сечения ремня, мм.

Контроль правильности натяжения ремня определяют по величине его прогиба f от приложенного определенного усилия F. Связь указанных величин выражается зависимостью

где а - межосевое расстояние, мм.

Монтаж цепной передачи начинают с осмотра цепи, звездочек, посадочных мест на валах. Проверяют соответствие цепи и звездочек наложением их друг на друга. Звездочки насаживают на вал с помощью молотка и оправки, проверяют на радиальное и торцевое биение индикатором, закрепляют стопором и контргайкой. Устанавливают цепь на звездочку и соединяют ее концы специальными приспособлениями, при этом запорную часть замка втулочно-роликовых цепей направляют в сторону их движения. Оси валов, на которых расположены звездочки, должны быть взаимно параллельны (допустимое отклонение 0,1 мм на длине 1000 мм). Звездочки одной передачи устанавливают в одной плоскости (допустимое смещение продольных плоскостей звездочек 1-2 мм на каждые 1000 мм). Пластины цепи должны быть параллельны. Провисание цепи для горизонтальных передач и передач, имеющих угол наклона до 45°, допускается 0,005-0,02 А, а для передач с наклоном свыше 45° и вертикальных - 0,002 А. Натяжение цепи регулируют перемещением опор валов звездочек, роликов, оно считается нормальным, если при нажиме на цепь рукой угол обхвата звездочки увеличивается не более чем на 5%.

По окончании сборки выполняют пробное прокручивание вручную или рычагом. При этом цепь не должна соскакивать с зубьев звездочек, каждое звено должно свободно садиться на любой зуб и сходить с него. Передача должна работать плавно, без ударов роликов по зубьям.

Соосности валов добиваются подкладкой пластин под рамы соединяемых сборочных единиц и последующим их поворотам в горизонтальной плоскости.

Редукторы и вариаторы скоростей используют для изменения частоты вращения привода механизмов оборудования. Наиболее распространены цилиндрические и червячные редукторы. Поступающие в монтаж редукторы до их установки в проектное положение агрегируют с электродвигателями. Редуктор и электродвигатель монтируют на предусмотренную проектом сварную металлическую раму или конструкцию. До установки на раму проводят ревизию редуктора. При монтаже редуктора и электродвигателя должны быть обеспечены соосность и горизонтальность их валов с требуемой точностью. Соосность проверяют по изменениям во взаимном положении полумуфт, с помощью которых соединяют валы, при повороте обоих валов на 360°. Для достижения горизонтального положения редуктора и электродвигателя при необходимости под корпус редуктора и электродвигателя устанавливают металлические подкладки. После окончательной выверки затягивают болты крепления редуктора и электродвигателя к раме, прокручивают агрегат вручную, а затем испытывают его при включенном электродвигателе. Собранный и обкатанный агрегат доставляют на монтажную площадку, где предусмотренными ППР такелажными средствами устанавливают на фундамент или опорную металлическую конструкцию, обеспечивая требуемое сопряжение с механизмами оборудования.

Поступающий в монтаж вариатор скоростей также агрегируют с редуктором и электродвигателями (ведущим и датчиками) на опорной конструкции.

На валы устанавливают соединительные полумуфты. После этого производят выверку горизонтальности и соосности центрируемых валов электродвигателей и вариатора скоростей. Перед испытанием вариатора скоростей вхолостую очищают его конусные диски во избежание проскальзывания ремня при работе вариатора. Для проверки работы вариатора скоростей проворачивают его несколько раз вручную за муфту вала ведущего электродвигателя, а затем проводят испытание при включенном электродвигателе.

Трубопроводы монтируют так, чтобы все их соединения располагались вне стен и отстояли от них на 15-30 мм. Перед монтажом размечают оси и отдельные точки, определяющие положение трубопроводов в пространстве, и наносят их на сетки в плане и на высотные отметки здания или сооружения в разрезах.

Монтаж трубопроводов коммуникаций высокого давления выполняется в следующей последовательности. Сначала укрупненными блоками монтируют опорные металлоконструкции на эстакадах, в тоннелях и внутри цехов. Затем на установленные и проверенные по высоте опоры укладываются трубы, фасонные детали и арматура, соединяемая на фланцах с линзовым уплотнением. Перед монтажом трубопроводов опоры проверяют нивелированием, полученные результаты оформляют схемой, на которой указываются проектные и фактические отметки.

На участках трубопроводов с изгибами (колена, компенсаторы), около арматуры и фланцевых соединений опоры можно устанавливать только при условии выполнения следующих основных требований:

хомуты опор нельзя размещать на изогнутых участках трубопровода;

при наличии в трубопроводах вертикальных участков расположение опор не должно препятствовать тепловому удлинению этих участков и должно исключать неравномерность распределения массы трубопровода по ближайшим опорам;

при установке опор с двух сторон компенсатора их следует располагать возможно ближе к нему, чтобы дополнительно не нагружать компенсатор массой примыкающих участков трубопроводов;

опоры необходимо устанавливать возможно ближе к арматуре и фланцевым соединениям, имеющим значительную массу, но не ближе чем на 0,3 м от опоры для труб Ду до 60 мм, а при больших проходах - 0,5 м.

При сборке фланцевых соединений с использованием линз последние необходимо до установки осмотреть и убедиться в отсутствии дефектов. Плотность линзового соединения зависит, главным образом, от геометрической правильности и чистоты обработки уплотнительных поверхностей, а также от соблюдения следующих правил их установки:

во избежание повреждений поверхностей линзы от блуждающих токов их необходимо очищать от смазки и влаги и устанавливать сухими;

до установки линзы на место следует предварительно вставить во фланцы две-три шпильки, а после установки линзы сблизить трубы и зажать линзу между торцами деталей трубопроводов полностью вставленными во фланцы шпильками;

шпильки фланцевых соединений надо предварительно обработать водно-графитовой эмульсией или пастой;

для сборки фланцевого соединения надо применять гайки с чистыми гранями без забоин и вмятин;

затяжка гаек должна быть равномерной, ее необходимо производить в определенном порядке (крест-накрест, т.е. поочередно затягивать гайки, находящиеся в диаметрально противоположных местах фланцевого соединения); при затяжке необходимо постоянно проверять параллельность расположения фланцев; прилегание опорных поверхностей гаек к плоскости фланца контролируется щупом;

окончательная затяжка гаек фланцевого соединения должна производиться при температуре воздуха не ниже -15°С;

с целью создания оптимального крутящего момента при затяжке гаек фланцевых соединений необходимо применять гаечные ключи, длина плеч которых должна соответствовать данным табл. 1.25, а также использовать динамометрические ключи с регулируемым крутящим моментом;

при обнаружении в ходе гидравлического испытания неплотности фланцевого соединения линзу следует заменить, устранять неплотность дальнейшей затяжкой гаек запрещается;

при сборке фланцевого соединения, снабженного уплотнительной мягкой металлической прокладкой, необходимо проверить на фланцах наличие концентрических рисок, торцевые поверхности фланцев не должны иметь заусенцев.

1.25. Размеры ключей для сборки фланцевых соединений трубопроводов коммуникаций с рабочим давлением 32 и 70 МПа

Компенсаторы для трубопроводов высокого давления изготовляют гнутьем труб (при Dy до 90 мм) или собирают на фланцах из прямых участков труб и фасонных деталей. При изготовлении П-образных компенсаторов посередине их не допускается сварка или установка фланцев.

Крепление П-образного компенсатора должно осуществляться в трех местах: в двух подвижных опорах вблизи фланцев на расстоянии, равном двум-трем наружным диаметрам трубы (считая от середины фланцевого соединения), и в подвижной опоре посередине вылета компенсатора. При монтаже П-образного компенсатора его средняя часть должна быть выше на величину около половины наружного диаметра трубы для предотвращения скапливания в нем конденсата, а вблизи компенсатора устанавливают дополнительные подвижные опоры для предотвращения отклонения магистрали от своей оси в поперечном направлении.

На трубопроводе, имеющем компенсатор, запрещается устанавливать неподвижную опору за поворотом трубопровода на 90° к его оси. Опоры должны располагаться за компенсатором на прямом участке.

На горизонтальных участках трубопроводов запорную арматуру надо устанавливать шпинделем вверх или под углом 90° к вертикали. Пружинные предохранительные клапаны располагают строго вертикально; их положение проверяют по уровню.

Задвижки всех типов при транспортировании загрязненных или быстрозастывающих продуктов, а также задвижки с ручным управлением и условным проходом (Ду) более 600 мм необходимо устанавливать только маховиком вверх.

При монтаже арматуры большой массы используют грузоподъемные приспособления (ручные рычажные лебедки, тали и др.). Строповку арматуры при подъеме выполняют только за корпус. Строповка за штурвалы, шпиндели, рычаги и другие детали арматуры не допускается.

Если при прокладке трубопровода встречаются стены, перегородки и перекрытия, то его пропускают через специальные гильзы, внутренний диаметр которых на 10-20 мм больше наружного диаметра трубопровода. Укладывают трубопроводы с уклоном в сторону водоразборных устройств. Резьба на трубах должна быть чистой и нарезана по длине на полвитка меньше, чем в арматуре.

При сборке труб на резьбе применяют муфты и контргайки. Для уплотнения резьбового соединения используют льняную прядь или асбестовый шнур, разделенный на отдельные пряди, суриковую замазку, приготовленную из свинцового сурика (2/3) и натуральной олифы (1/3). Намотку пряди ведут по направлению резьбы тонким и равномерным слоем.

Монтаж основных видов технологического оборудования

Насосы и насосные агрегаты. По принципу действия насосы и насосные агрегаты подразделяются на центробежные, шестеренные, поршневые и плунжерные. Их выпускают агрегированными с электродвигателями на общей чугунной плите 13 типоразмеров.

Насосы устанавливают на достаточно жестком основании с тем, чтобы при работе не было вибрации. Насосы и насосные агрегаты монтируют в соответствии с техническими условиями или инструкциями на монтаж данного типа насосов. Монтаж их заключается в установке на фундамент и выверке горизонтальности положения с точностью до 0,1 мм на 1 м длины. Отклонения от проектной высотной отметки не должны превышать ±10 мм. Положение насоса выверяют уровнем, укладываемым на обработанную поверхность фланца нагнетательного патрубка в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Горизонтальность установки насосов регулируют с помощью плоских металлических подкладок или установочных винтов, размещаемых вблизи от анкерных болтов.

После выверки производят подливку плиты насоса бетонной смесью с заполнением анкерных колодцев. Ревизия насосов состоит в их промывке и сушке, осмотре, набивке сальников и проверке зазоров. При опробывании насосного агрегата следят за направлением вращения ротора, которое должно быть против часовой стрелки, если смотреть на него со стороны привода. Постепенно открывают задвижку на нагнетательном трубопроводе и следят за состоянием сальника, в нормальном состоянии он может слегка пропускать жидкость (15-20 капель в минуту). При опробовании шестеренного насоса проверяют направление вращения вала относительно всасывающего и нагнетательного патрубков. Всасывающий патрубок должен быть расположен с той стороны, где зубья шестерен выходят из зацепления. Шестеренные насосы испытывают под нагрузкой на воде. Перед пуском поршневого насоса проверяют наличие масла по уровню маслоуказателя и при необходимости доливают его, проверяют набивку сальников плунжеров. Проворачивают вручную коленчатый вал, оценивают плавность хода и отсутствия заеданий. При пуске электродвигателя проверяют вращение вала, которое должно быть по часовой стрелке, если смотреть со стороны шкива. Индивидуальное испытание насоса производят на воде, предварительно подав ее для охлаждения плунжеров.

Воздушные компрессоры и компрессорные агрегаты. Для получения сжатого воздуха, необходимого для работы многих установок, применяют воздушные компрессоры.

Монтаж компрессорной установки начинают с установки рамы-ресивера, на которой затем располагают компрессор и электродвигатель. Соосность маховика компрессора и полумуфты электродвигателя проверяют по равенству зазоров в четырех точках, а также с помощью контрольной линейки и специального приспособления. Контрольную линейку укладывают сверху и сбоку полумуфт и, регулируя положение электродвигателя, добиваются, чтобы она плотно прилегала к боковым и наружным цилиндрическим поверхностям полумуфт. Приспособление состоит из хомутов, на одном из которых размещен кронштейн с двумя болтами, а на другом - обработанная квадратная головка. Зазоры между болтами и квадратной головкой должны составлять 1-2 мм. Измерения проводят в четырех точках по окружности полумуфт. Для обеспечения соосности валов компрессора и электродвигателя зазоры, измеренные щупом в четырех точках, должны быть равны. Допустимый перекос валов для эластичных муфт составляет 0,1 мм при диаметре полумуфт до 300 мм.

Электродвигатель после выверки окончательно закрепляют на раме. Затем на нее устанавливают и закрепляют промежуточный воздухоохладитель (холодильник), а также предохранительный клапан второй ступени. Пуск компрессора (компрессорной установки) осуществляют после выполнения ревизии. Продолжительность испытания вхолостую 1-1,5 ч.

Вентиляторы и воздуходувные машины. Монтаж центробежных и осевых вентиляторов заключается в установке на фундамент или виброизолирующие опоры с выверкой горизонтальности вала и крепления. Допустимое отклонение от горизонтальности по оси вала составляет 0,1 мм на 1 м длины вала.

Воздуходувные машины устанавливают на первых этажах зданий на фундаментах, междуэтажных перекрытиях - на виброизолирующих опорах. Технология монтажа воздуходувной машины на опорах предусматривает разметку основания с расчисткой опорных поверхностей для виброизолирующих опор; установку плит под опоры; подъем машины на высоту с установкой опор под раму машины; выверку горизонтальности машины с помощью регулирующих болтов по уровню (допустимое отклонение не более 0,2 мм на 1 м), валов машины и электродвигателя; присоединение масло-, водо-, и воздухопроводов; установку задвижек на нагнетательном и всасывающем воздухопроводах; индивидуальное испытание на холостом ходу. Перед пуском машины подшипники промывают уайт-спиритом и продувают сжатым воздухом, смазывают соответствующим смазочным материалом.

Воздуходувные машины поступают сагрегированными с электродвигателем на общей чугунной плите или сварной раме. Их проверяют проворачиванием от руки ротора машины и электродвигателя (вращение должно быть свободным). Пробный пуск машины ведут при закрытых задвижках на нагнетании и всасывании. Затем открывают полностью задвижку на всасывании, а задвижкой на нагнетании устанавливают требуемый режим работы, не допуская перегрузки электродвигателя.

Сепараторы являются быстроходными машинами, у которых частота вращения веретена с тарелками достигает 5500-5600 мин^-1, поэтому их монтаж выполняют с особой тщательностью, соблюдая требования, приведенные в инструкции предприятия-изготовителя. В комплект поставки сепаратора входит ключ для большого затяжного кольца. Сепаратор устанавливают на фундамент и крепят фундаментными болтами с использованием резиновых прокладок-амортизаторов, поставляемых с сепаратором. Если фундамент под сепаратор выполнен с колодцами для анкерных болтов, то последние располагают по шаблону или устанавливают вместе с сепаратором и заливают колодцы с болтами цементным раствором состава 1:3. Монтаж сепаратора продолжают после затвердевания подливки до 60% проектной прочности. Сепаратор устанавливают на фундамент так, чтобы веретено находилось строго в вертикальном положении, а фундаментные болты не касались стенок отверстий в лапах станины.

При установке сепаратора на перекрытии с креплением сквозными анкерными болтами резиновые прокладки помещают с двух сторон (под лапами станины и под головки болтов под перекрытием). При поставке сепараторов с резиновыми амортизаторами, вложенными в обечайки, на фундаментные болты сначала надевают донышком вниз обечайки, а затем вкладывают амортизаторы и закрепляют их колпачком.

Положение сепаратора выверяют по уровню и линейке, которые укладывают на верхнюю обработанную кромку чаши машины в двух взаимно перпендикулярных плоскостях при снятых крышке и барабане сепаратора. Уровень устанавливают сначала по оси сепаратора, совпадающей с осью электродвигателя, а затем по второй, перпендикулярной оси. Отклонение от горизонтальности в обоих направлениях должно быть не более 0,02-0,05 мм на 1 м диаметра чаши сепаратора. Положение сепаратора регулируют тонкими кольцевыми жестяными прокладками, которые размещают под лапами станины между фундаментом и амортизатором.

После выверки сепаратора по уровню на фундаментные болты под гайки с шайбами устанавливают резиновые прокладки и затягивают гайки, которыми закрепляют сепаратор на фундаменте. Гайки на фундаментных болтах следует затягивать равномерно и плавно. После затяжки гаек и установки контргаек сепаратор должен быть плотно прижат к фундаменту, но стоять на нем «мягко», чтобы резиновые прокладки не потеряли эластичность. Высота резиновых амортизаторов под лапами сепаратора должна уменьшиться не более чем на 20% от первоначальной. После установки и закрепления сепаратора проводят его ревизию. Подключают к сепаратору продуктопроводы, которые монтируют так, чтобы их масса не передавалась на сепаратор.

Испытание сепаратора на холостом ходу проводят при вывернутых стопорных винтах и обжатых тормозных колодках. В начале испытания (период разгона) вибрация сепаратора и нагрев фрикционных муфт (в отдельных случаях до дымления) считаются допустимыми. Требуемую частоту вращения сепаратор должен набрать в течение 5-6 мин после пуска, при этом вибрация должна прекратиться. Сепаратор испытывают вхолостую в течение 1 ч.

Ковшовые ленточные элеваторы (нории). Широкое применение нории нашли для вертикального перемещения сыпучих грузов на хлебозаводах, кондитерских и макаронных фабриках, маслопе-рерабатывающих и других предприятиях пищевой промышленности.

Нория поступает в монтаж отдельными узлами: башмак, головка, гладкие трубы, трубы со смотровым и натяжным люками, прорезиненная тканевая лента, ковши, элеваторные болты с гайками и шайбами, электродвигатель, редуктор, полумуфты. Перед монтажом нории на площадке для укрупнительной сборки оборудования проводят сборку привода с центровкой электродвигателя и редуктора, сборку норийных труб в блоки длиной 4-6 м и крепление ковшей на ленте. Норийные трубы собирают на болтах М8-М10 с постановкой во фланцевых соединениях прокладок из картона толщиной 2-2,5 мм, пропитанного суриком. Отклонение от прямолинейности не должно превышать 0,002 м длины одной трубы. Сборка труб сдвоенных норий отличается тем, что соединительные замки во внутренних перегородках следует отцентрировать по направлению движения ветвей. Во избежание вытягивания ленты во время работы и многократной ее перешивки ленту предварительно вытягивают в течение двух-трех суток. Ее перекидывают через барабан и за счет натяжения создают в ней напряжение, равное 3-3,5 МПа, при этом проверяют параллельность кромок. После вытяжки в ленте по шаблону сверлят электросверлильной машиной или пробивают просечкой отверстия под болты для крепления ковшей. Для надежности ковши крепят элеваторными болтами.

Монтаж нории начинают с разметки осей и проверки основания для установки башмака и головки. Правильность размещения отверстий в междуэтажных перекрытиях для прохода норийных труб и их установки проверяют с помощью проволочных струн-отвесов (допустимое смещение ±5 мм). Монтаж нории при поточно-совмещенном способе производства работ (снизу вверх) начинают с установки башмака на основании.

После установки звеньев труб на прокладках в точном соответствии с инструкцией к фланцам последних звеньев подсоединяют головку нории и крепят ее. Отвесами проверяют правильность установки головки и башмака по приводному и натяжному барабанам, а уровнем - горизонтальность. Струны отвесов должны касаться внешних кромок фланцев труб и проходить по средней части их смежных плоскостей. Затем приступают к монтажу привода. После проверки вертикальности установленных звеньев труб до сдачи в подливку их раскрепляют деревянными клиньями в отверстиях перекрытий. Для контроля вертикальности смонтированной нории присутствие представителя монтажной организации во время бетонирования норийных труб в междуэтажных железобетонных перекрытиях обязательно.

При монтаже нории (снизу вверх) на постамент головки укладывают шаблон, соответствующий расположению норийных труб, к нему прикрепляют проволочные струны-отвесы. На установленном башмаке закрепляют металлические планки, к ним присоединяют струны или, оставляя планки внизу незакрепленными, натягивают струны.

С помощью грузоподъемных средств на башмаке размещают нижний блок норийных труб, а затем проводят дальнейшее наращивание блоков. При последовательной сборке труб контролируют вертикальность и взаимную параллельность ветвей по четырем стальным проволокам-струнам (по две на каждую ветвь). По касанию кромок фланцев со струнами контролируют вертикальность норийных труб. Вместо верхнего шаблона устанавливают головку нории и ее привод. Сняв верхний кожух головки, с помощью отвесов проверяют нахождение осей горизонтально расположенных верхнего и нижнего барабанов в одной вертикальной плоскости.

Ленту с прикрепленными к ней ковшами поднимают тросом с помощью лебедки через натяжной люк по норийным трубам, перебрасывают через барабан головки и опускают до барабанов башмака, затем вытягивают приклеенной к ленте веревкой до натяжного люка. Концы ленты стягивают приспособлением и сшивают. Нории обкатывают на холостом ходу с включенным электродвигателем в течение 2-3 ч. Во время испытания устраняют сбегание ленты и задевание ее и ковшей за стенки норийных труб, головки и башмака.

Винтовые конвейеры (шнеки). На пищевых предприятиях для перемещения россыпью сыпучих продуктов (муки, сахара, какао-бобов и др.) в горизонтальном направлении или с подъемом до 30° используют винтовые конвейеры. В зависимости от расположения витков на валу шнеки выпускают правыми и левыми, под правыми подразумевают шнек, в котором продукт движется к наблюдателю при вращении винта по часовой стрелки, под левыми - при вращении винта против часовой стрелки.

Шнеки небольшой длины поступают в монтаж в собранном виде, а поступающие в монтаж отдельными узлами предварительно собирают на площадке для укрупнительной сборки оборудования. Перед монтажом проверяют состояние узлов шнека, вмятины в звеньях желоба, устраняют погнутости винта.

Монтаж шнека начинают с разметки главной продольной оси и установки секции желоба со стороны привода. Фланцы отдельных звеньев желоба шнека с прокладками соединяют болтами, выверяют прямолинейность в горизонтальной плоскости по струне, в вертикальной - по уровню. После выверки установленного желоба шнека приступают к монтажу подвесных подшипников и звеньев вала со стороны привода. Секции вала соединяют болтами.

Ориентацию вала шнека при его монтаже проверяют уровнем или шаблоном, регулируя при этом с помощью прокладок высоту и горизонтальность установки выносных подшипников. Радиальный зазор между внутренними поверхностями желоба и винтом при диаметре шнека до 250 мм должен составлять 10 мм, более 250 мм - 15 мм.

Допускаются отклонение оси винта до 0,2 мм на 1 м или до 1 мм на 10 м длины, смещение осей секций желоба - до 0,5 мм и центров подшипников - до 0,3 мм, радиальное биение вала винта - ±0,2 мм, а наружной кромки винта - ±1,5 мм; в нереверсивных конвейерах уступы на стыках секций желобов - до 0,5 мм по ходу материала, а в реверсивных их не должно быть, осевое смещение винта при работе до 1,5 мм, что обеспечивается при установке подвесных подшипников.

Затем монтируют привод вращения шнека и прокручивают его вручную. До начала испытания заливают масло в редуктор, смазывают выносные подшипники и проверяют надежность крепления шнека и привода. Если при прокручивании шнека вручную не наблюдается задевания перьев за стенки желоба, а радиальное и осевое биение вала не превышает соответственно 0,3 мм и 0,0001 длины шнека, то приступают к прокручиванию шнека с приводом от электродвигателя. Опробование шнека на холостом ходу проводят при установленных ограждениях привода и верхних крышках в течение 2 ч.

Ленточные и цепные транспортеры. Для перемещения сыпучих грузов россыпью на пищевых предприятиях применяют ленточные и цепные транспортеры с погруженными скребками, для перемещения сыпучих грузов в затаренном виде - ленточные транспортеры, тарных и штучных грузов - цепные и пластинчатые.

Ленточные транспортеры длиной до 5 м обычно поступают в монтаж полностью в собранном виде, более длинные - отдельными сборочными единицами. Ленточные транспортеры относят к нестандартизированному оборудованию, их может изготовить монтажная организация. Изготовление станин, сборку транспортеров с приводами производят в мастерских монтажных заготовок монтажной организации.

Технология монтажа ленточного транспортера предусматривает подачу к месту установки основных сборочных единиц (приводной и натяжной станций, секций рамы транспортера, поддерживающих роликов, ленты).

Новую ленту, если она хранилась при отрицательной температуре, выдерживают в течение суток при температуре не ниже +5°С. Затем ее подвергают предварительной вытяжке в течение двух-трех суток, создавая при этом натяжение в сечении ленты 3-3,5 МПа. Для этого ленту перекидывают через барабан, установленный на необходимой высоте, и подвешивают к концам ленты соответствующий груз. В ходе вытяжки проверяют параллельность кромок. Возникающий перекос устраняют перемещением груза с вытянутой стороны ленты на середину. После вытяжки ленту сматывают в рулон или наматывают на специальный барабан и доставляют к месту монтажа. Сборку секций рамы транспортера выполняют на специально заготовленном кондукторе для обеспечения прямоугольное™, прямолинейности, избежания скручиваний. Если секции поставляют в собранном виде, то на этом кондукторе проверяют их отклонение от формы. Проводят разметку продольной оси транспортера. Устанавливают приводную станцию. Выверяют горизонтальность оси приводного барабана, ее перпендикулярность продольной оси конвейера. Допустимое отклонение от горизонтальности 0,2 мм на 1 м длины барабана. Электродвигатель привода трансп